¿Qué es la fundición a presión? Proceso, tipos y materiales

Por Owen Lin, ingeniero de Tuowei Precision · Noviembre de 2026

Fundición a presión Es un proceso de fundición en el que se inyecta metal fundido a alta presión en un molde de acero endurecido, denominado «matriz». El metal llena la cavidad en una fracción de segundo, se solidifica contra las paredes enfriadas de la matriz y sale como una pieza casi acabada.

La mayoría de las piezas de fundición a presión están fabricadas con aleaciones de aluminio, zinc o magnesio. Entonces, ¿para qué resulta más adecuado el proceso de fundición a presión? Para la producción en serie. Una vez que se dispone del molde, una máquina puede repetir la misma forma compleja miles de veces con muy poca variación.

Respuesta breve: En la fundición a presión, se inyecta metal no ferroso fundido a alta presión en un molde de acero reutilizable, se mantiene la presión mientras se solidifica y, a continuación, se expulsa una pieza con una forma casi definitiva. Es un proceso adecuado para piezas complejas de paredes delgadas de aluminio, zinc y magnesio en volúmenes medios o altos, en los que el coste del molde puede repartirse entre miles de piezas.

Esta guía explica paso a paso cómo funciona el proceso, los principales tipos de máquinas, qué aleaciones se pueden fundir, qué tolerancias cabe esperar y los errores de diseño y compra que están detrás de la mayoría de los problemas con las piezas fundidas.

¿Qué es la fundición a presión y en qué se diferencia de otros tipos de fundición?

Todos los métodos de fundición siguen el mismo principio básico: el metal líquido se vierte en una cavidad moldeada y se deja que se solidifique. Las diferencias radican en el molde y en la forma en que se introduce el metal.

• En la fundición en arena, se compacta la arena alrededor de un modelo. El molde se rompe tras cada colada.
• En la fundición por colada de cera se forma una capa cerámica alrededor de un modelo de cera. La capa también se destruye.
• En la fundición por gravedad (molde permanente) se utiliza un molde metálico reutilizable, pero el metal fluye hacia el interior por su propio peso.
• La fundición a presión en un molde de acero combina un molde reutilizable con la inyección forzada.

Esa presión es precisamente la clave. Es la que hace que el metal adopte formas de paredes finas y detalles precisos antes de que se solidifique, y lo presiona contra el acero pulido, razón por la cual la superficie tal y como sale del molde es lisa.

La matriz: dos mitades, una pieza con forma casi definitiva

Un troquel consta de dos mitades. El troquel de cierre se fija al lado de inyección de la máquina, y el troquel de expulsión se desplaza para abrir el molde y expulsar la pieza. Los ingenieros denominan a este resultado una pieza de forma casi definitiva, lo que significa que requiere poco o ningún mecanizado para alcanzar su forma final.

Fundición a presión frente al moldeo por inyección

Si sabes moldeo por inyección, el proceso resultará familiar: un molde de acero de dos mitades, una inyección rápida, un periodo de enfriamiento y la expulsión. La diferencia está en la temperatura. El aluminio fundido es mucho más caliente que el plástico fundido, por lo que el acero sufre un desgaste mucho mayor y el molde se desgasta antes.

¿Cómo funciona la fundición a presión? El proceso de fundición a presión paso a paso

Cada ciclo de fundición sigue el mismo procedimiento. En una máquina de aluminio con cámara fría, suele desarrollarse de la siguiente manera:

• Prepara el molde. Ambas mitades se calientan hasta alcanzar la temperatura de trabajo y se rocían con un agente desmoldeante, lo que ayuda a controlar la temperatura del molde y permite que la pieza se desmolde sin problemas.
• Sujeción. La máquina cierra las dos mitades y las bloquea con una fuerza de sujeción expresada en toneladas. Esa fuerza debe superar la presión que intenta separar la matriz.
• Inyectar la dosis. Un émbolo empuja el metal fundido hacia el interior de la cavidad, normalmente en dos fases: una fase lenta en la que se empuja el aire por delante del metal y, a continuación, una fase rápida en la que se llena la cavidad.
• Intensificar y solidificar. Se mantiene o se aumenta la presión mientras el metal se solidifica. Esto favorece la contracción y reduce la porosidad.
• Expulsión. El troquel se abre y los pasadores de expulsión empujan la pieza fundida fuera de la mitad móvil.
• Recorte. Los rebordes, los desbordes, los orificios de ventilación y las rebabas se recortan en una prensa de recorte o a mano. Los restos se vuelven a introducir en el horno.
• Acabado. Las piezas se desbarban, se mecanizan cuando las tolerancias lo exigen y, a continuación, se recubren o se galvanizan.

Tiempo de ciclo y control de la temperatura

El tiempo de ciclo depende principalmente del grosor de la pared y de la aleación. Las piezas finas de zinc se fabrican muy rápidamente. Una carcasa pesada de aluminio tiene que permanecer más tiempo en el molde mientras se solidifican sus secciones más gruesas.

El equilibrio térmico es tan importante como la velocidad de inyección. Un molde que funciona a una temperatura demasiado baja provoca cierres en frío y líneas de flujo en la superficie. Uno que funciona a una temperatura demasiado alta provoca soldaduras, en las que el aluminio se suelda al acero y rompe la pieza al expulsarla. La mayoría de los defectos de las primeras fases de producción se deben a una de estas dos condiciones, no a la aleación.

Desde el diseño del troquel hasta las primeras muestras

La propia herramienta lleva tiempo. Un nuevo troquel pasa por las fases de diseño y simulación de flujo, mecanizado CNC y electroerosión de acero para herramientas templado, tratamiento térmico y, por último, pruebas de inyección. Las primeras muestras casi siempre requieren pequeños ajustes en las entradas, los conductos de ventilación o el sistema de expulsión, así que ten en cuenta ese ciclo en tu calendario.

Cámara caliente, cámara fría y otros tipos de procesos

Máquinas de cámara caliente

En una máquina de cámara caliente, el mecanismo de inyección, denominado «cuello de cisne», se encuentra dentro de un recipiente de metal fundido que forma parte de la máquina. Cada carrera del émbolo empuja el metal directamente desde el recipiente hacia el molde. No hay ninguna fase de trasvase, por lo que los ciclos son rápidos.

El problema es que las piezas de inyección permanecen todo el día sumergidas en metal fundido. Esto solo funciona con aleaciones de bajo punto de fusión que no corroan el hierro. El zinc, que se funde a unos 419 °C (786 °F), es el metal clásico de la cámara caliente, junto con algunas aleaciones de magnesio, plomo y estaño. El aluminio queda descartado porque el aluminio fundido disuelve los componentes de hierro.

Máquinas de cámara fría

Una máquina de cámara fría mantiene el horno separado. En cada ciclo, se vierte una cantidad medida de metal fundido en un manguito de inyección, y un émbolo hidráulico lo impulsa hacia el molde. Este paso adicional ralentiza el ciclo, pero las piezas inyectadas solo entran en contacto con el metal caliente durante un breve instante.

Este es el proceso que se sigue para el aluminio, que se funde a unos 660 °C (1.220 °F), y para las aleaciones de magnesio y cobre. La norma ASTM B85, la especificación estadounidense para piezas de fundición a presión de aleación de aluminio, señala que aleaciones como la A360, la A380, la 383, la 384 y la A413 solo pueden fabricarse en máquinas de cámara fría.

Característica	Cámara caliente	Cámara fría
Donde se funde el metal	En una olla dentro de la máquina	En un horno independiente
Aleaciones típicas	Zinc, algo de magnesio, plomo, estaño	Aluminio, magnesio y aleaciones de cobre
Cycle speed	Más rápido	Slower (ladling each shot)
Typical part size	Small to medium	Small to large
Wear on injection parts	Constant contact with melt	Brief contact per shot

What Is High Pressure Die Casting?

High pressure die casting (HPDC) is the umbrella term for both machine types above. When engineers say “die casting” without a qualifier, they almost always mean HPDC. Its strengths are speed, thin walls and fine detail. Its weakness comes from the same fast, turbulent fill: air and gas get trapped, and that porosity limits heat treatment, welding and pressure tightness.

What Is Gravity Die Casting?

Gravity die casting, also called permanent mold casting, pours metal into a reusable steel or iron mold and lets gravity fill it. There is no injection pressure. Cycles are slower and walls must be thicker, but the calmer fill traps less gas, so parts can often be heat treated for higher strength.

Low-Pressure, Vacuum and Squeeze Casting

• Low-pressure die casting pushes metal up into the die from a sealed furnace below using modest gas pressure. It is common for wheels and larger round parts.
• Vacuum die casting pulls air out of the cavity before injection, which cuts gas porosity in structural parts.
• Squeeze casting fills the die slowly, then applies high pressure while the metal solidifies, giving dense, heat-treatable parts.

Our view: for most custom parts under a few kilograms, conventional cold-chamber HPDC in aluminum or hot-chamber zinc is the right starting point. Move to vacuum, squeeze or gravity casting only when the part must be heat treated, welded or held to a strict leak test.

Which Metals Can You Die Cast? Aluminum, Zinc and Magnesium

The process is built around non-ferrous alloys. Steel melts above 1,400 °C, and at that temperature the steel die itself would erode within a short run, so ferrous parts are cast in sand or investment molds instead.

Alloy family	Calificaciones habituales	Puntos fuertes	Aspectos a tener en cuenta
Aluminio	A380, ADC12, A360, A413	Light, strong, good thermal conductivity, most widely used	Porosity; high-silicon grades anodize gray and patchy
Zinc	Zamak 3, Zamak 5, ZA-8	Best fluidity, very thin walls, long die life, excellent for plating	About 2.6 times heavier than aluminum; creeps under sustained load and heat
Magnesio	AZ91D, AM60B	Lightest structural metal, good EMI shielding	Needs corrosion protection and careful melt handling

What Is Aluminum Die Casting?

Aluminum die casting is the cold-chamber process applied to aluminum alloys, and it accounts for most die cast parts by volume. A380 is the general-purpose workhorse, with a balance of strength, castability and cost. ADC12 is its close Japanese and Chinese equivalent. A360 gives better corrosion resistance and pressure tightness but is harder to cast, and A413 is chosen for thin, pressure-tight parts.

One limit is worth knowing early. ASTM B85 covers general-purpose castings and states that it may not address the properties and testing needed for highly loaded or safety-critical parts. If your part falls in that category, agree the test plan with the caster before tooling starts.

Zinc and Magnesium

Zinc alloys run on hot-chamber machines, fill the thinnest walls and give the best surface for plating, so they suit small hardware, connectors and decorative parts. Magnesium is the choice when weight is the priority, such as laptop and camera frames or automotive brackets.

En Precisión Tuowei we cast aluminum, zinc and magnesium alloys, and the alloy decision usually comes down to weight, wall thickness and the finish the part needs.

What Tolerances Can Die Cast Parts Hold?

As-cast tolerance depends on part size, alloy and whether a dimension crosses the parting line or a moving slide. Dimensions held within one die half are the most stable. The North American Die Casting Association publishes standard and precision tolerance tables in its product specification standards, and most casters work from them.

Typical as-cast tolerances on our servicios de fundición a presión:

Die casting type	Tolerancia típica
Standard die casting	±0,010 pulgadas (±0,254 mm)
High-precision die casting	±0,005 pulgadas (±0,127 mm)
Piezas complejas	±0.008 in (±0.203 mm)
Large parts	±0.020 in (±0.508 mm)

Tighter Features Are Machined After Casting

Features tighter than this, such as bearing bores, sealing faces and threads, are machined after casting. Small round holes under 3 mm in diameter are also drilled afterwards, because thin cores do not survive the heat of aluminum casting well.

Our advice: accept as-cast tolerances everywhere you can, and call out machined features only where the function needs them. Every precision call-out either costs extra tool steel work or a machining operation. Our Servicios de mecanizado CNC handle that secondary work on cast parts in the same order.

Pros and Cons of the Process

Ventajas	Desventajas
Very fast cycles and low cost per part at volume	High upfront tooling cost and long tool lead time
Complex shapes, thin walls and cast-in features	Porosity limits heat treatment, welding and some finishes
Good repeatability from part to part	Design changes after tooling are slow and expensive
Smooth as-cast surface	Mostly limited to non-ferrous alloys
Several parts can be combined into one casting	Part size limited by machine clamping force
Runners and scrap are remelted	Rarely economical for prototypes or small batches

The pattern is simple. Almost every advantage comes from the steel die, and almost every disadvantage does too.

When Is a Die Cast Part the Right Choice?

The decision comes down to two questions: how many parts you need, and how settled the design is. The die is a large upfront cost, while the cost per part afterwards is low. There is no universal break-even quantity, because it depends on part size, complexity, alloy and the alternative you are comparing against.

• Choose die casting when you need thousands of parts a year or more, the design is frozen, the part is non-ferrous and it has thin walls or features that would be slow to machine.
• Choose CNC machining when quantities are low, the design is still changing or tight tolerances apply over most of the part.
• Elija fundición en vacío when you need a short run of plastic look-alike parts for testing or presentation.
• Choose sand or investment casting for steel, very large parts or low volumes of complex metal shapes.

A common and sensible path is to machine the first prototypes from billet, then move to die casting once testing is done. Keep one trade-off in mind: a machined 6061 prototype will not show porosity or casting distortion, and its properties differ from cast A380. Plan to validate the first die cast samples properly rather than assuming they will behave like the prototype.

Design Tips for Die Cast Parts

Good die cast design is mostly about helping metal flow in and helping the part come out.

• Keep walls uniform. Thick sections cool last, shrink more and collect porosity. Core out heavy areas instead of leaving solid blocks.
• Add draft. Walls parallel to the die opening need a slight taper so the part releases. NADCA gives recommended draft by alloy and depth.
• Radius every corner. Fillets help metal flow, reduce hot spots in the die and lower the risk of cracking.
• Use ribs, not thickness. Ribs add stiffness without the porosity that comes with heavy walls.
• Plan the parting line and ejector pins. Both leave witness marks, so keep them off cosmetic and sealing faces.
• Avoid undercuts where you can. Each undercut needs a slide in the die, which adds cost and maintenance.

Common Mistakes When Ordering Die Cast Parts

Most problems with die cast parts start before the die is cut. These are the ones we see most often:

• Sending a design made for CNC. Sharp internal corners, zero draft and uneven walls all work on a machined part. On a casting they cause porosity, sticking and cracked dies.
• Expecting cast aluminum to act like wrought 6061. Trapped gas in an HPDC part expands when heated, so standard castings can blister during solution heat treatment or welding. If you need either, say so before tooling.
• Leaving porosity and leak criteria undefined. Agree acceptance standards, inspection zones and any leak test up front, not after the first parts arrive.
• Specifying cosmetic anodizing on A380. High-silicon alloys give a gray, uneven film. If you want to understand how anodizing works on different alloys, our guide covers it, but for most cast parts recubrimiento en polvo or paint is the better cosmetic finish.
• Freezing the tool before the design. Once the steel is hardened, changes mean welding the die or making new inserts.
• Holding tight tolerances across the parting line. Dimensions that cross it vary more, so keep critical relationships within one die half.

Where Are Die Cast Parts Used?

Die cast parts show up wherever a metal part needs complex geometry in volume:

• Automotive: transmission housings, brackets, structural parts and wheels.
• Consumer electronics: housings, frames and connectors for laptops and phones.
• Telecommunications: enclosures, heat sinks and mounting systems.
• Industrial machinery: pump housings, gear cases and equipment enclosures.
• Medical equipment: instrument housings and imaging equipment parts.
• Household products: furniture hardware, lighting fixtures and appliance parts.

Preguntas frecuentes

¿Cuál es la diferencia entre la fundición y la fundición a presión?

La fundición es el término general que se utiliza para referirse al proceso de verter o inyectar metal fundido en un molde. La fundición a presión es un tipo de fundición en el que se utiliza un molde de acero endurecido reutilizable y una alta presión de inyección. La fundición en arena y la fundición a la cera perdida destruyen sus moldes cada vez que se utilizan, son más lentas y resultan adecuadas para piezas más grandes o ferrosas.

¿Cuáles son las desventajas de la fundición a presión?

Las principales desventajas son el elevado coste de los moldes, los largos plazos de entrega de los mismos y la porosidad debida al aire atrapado durante la inyección rápida. La porosidad puede limitar el tratamiento térmico, la soldadura y la estanqueidad. Además, este proceso se utiliza principalmente con aluminio, zinc y magnesio, y rara vez resulta rentable para lotes pequeños.

¿Son precisas las piezas de fundición a presión?

Sí. La fundición a presión de alta presión ofrece tolerancias más ajustadas y superficies más lisas que la fundición en arena o por gravedad, y las reproduce en cada ciclo de fundición. Las tolerancias típicas del producto fundido oscilan entre ±0,005 pulgadas y ±0,020 pulgadas, dependiendo del tamaño, mientras que los orificios y roscas críticos se mecanizan posteriormente.

¿Se puede anodizar el aluminio fundido a presión?

Es posible, pero el resultado rara vez es estético. Las aleaciones de fundición habituales, como la A380, contienen mucho silicio, lo que da lugar a una película anódica gris y irregular. Si el aspecto es importante, el recubrimiento en polvo, la pintura o el chapado suelen ser los mejores acabados para las piezas de aluminio fundido a presión.

¿Por qué se llama «fundición a presión»?

El nombre proviene del troquel, la herramienta de acero endurecido que da forma a la pieza. Un troquel consta de dos mitades: una mitad fija, que actúa como tapa, situada en el lado de la inyección, y una mitad móvil, que actúa como expulsor. Se reutiliza el mismo troquel en cada ciclo de inyección, lo que lo diferencia de la fundición en arena.

Planning a Die Casting Project With Tuowei Precision

At Tuowei Precision we run more than 60 die casting machines and keep tooling, casting, CNC machining, surface finishing and inspection under one roof in Shenzhen, so one team owns the part from die design to finished batch. Our quality system is certified to ISO 9001:2015.

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Acerca del autor

Sobre el autor: Owen Lin es ingeniero en Tuowei Precision. Se encarga de planificar los procesos de fabricación y de utillaje, y colabora con el equipo de calidad para garantizar la uniformidad de cada lote.