FAQ

Oui, nous nous conformons à diverses normes industrielles et offrons la traçabilité des matériaux, des rapports d'inspection et de la documentation sur demande. 

Absolument. Nous offrons gratuitement un retour d'information sur la conception pour la fabrication (DFM) et des conseils sur la sélection des matériaux pour vous aider à optimiser les performances et les coûts. 

Oui, TUOWEI soutient ses clients à travers l'Amérique du Nord, l'Europe et l'Asie avec des livraisons rapides et suivies et une documentation douanière complète. 

Oui. Nous prenons en charge les constructions hybrides et proposons des services d'assemblage ou d'emballage pour rationaliser votre chaîne d'approvisionnement. 

Les prototypes rapides peuvent être livrés en 5 à 7 jours ouvrables seulement, tandis que les commandes de production varient en fonction du volume et de la complexité. 

Tuowei propose un usinage CNC haut de gamme, précis, efficace et polyvalent. Nous traitons des surfaces complexes dans les domaines de l'aérospatiale, de l'automobile, de la médecine, etc.
 

Nous utilisons les machines CNC les plus récentes et entretenons des relations de travail étroites avec nos clients afin d'obtenir des tolérances serrées et une grande précision sur chaque pièce.
  

Oui, Tuowei possède une expertise en matière de prototypes et d'usinage à grande échelle de la production et a fourni des résultats fiables à des taux de rotation rapides.
 

Notre activité concerne l'aérospatiale, l'automobile, la médecine, l'électronique et d'autres industries où nous produisons des pièces de haute précision et de longue durée utilisées pour le prototypage et la fabrication.
 

Envoyez-nous vos fichiers de conception et nous vous fournirons un devis complet en termes de matériaux, de complexité et de quantité de production.
 

Oui. Nous usinons régulièrement des pièces avec des tolérances aussi étroites que ±0,005 mm, en utilisant des équipements CNC avancés et des outils d'inspection tels que les MMT. 

Oui. Nous offrons une documentation complète, y compris les certifications des matériaux, les rapports d'inspection dimensionnelle et la traçabilité des processus, sur demande. 

En fonction de la complexité et de la quantité des pièces, les prototypes peuvent être livrés dans un délai de 5 à 10 jours ouvrables. Nous proposons également des options de livraison accélérée. 

Oui. Nos ingénieurs proposent une assistance DFM afin d'optimiser les pièces en termes de résistance, de poids et de fabricabilité, tout en respectant les critères aérospatiaux. 

Oui. Nous avons une grande expérience dans la production de composants légers et très résistants pour les UAV et les drones, y compris les cadres, les supports et les boîtiers. 

Nous travaillons avec des équipementiers, des fournisseurs de niveau 1 et 2, des équipes de R&D automobile et des start-ups spécialisées dans les véhicules électriques qui ont besoin de prototypage rapide, d'usinage de précision et de production en petites et moyennes séries. 

Oui. Nos services comprennent l'usinage CNC de métaux tels que l'aluminium, l'acier et le titane, ainsi que la production de pièces en plastique par CNC et moulage par injection. 

Les délais d'exécution varient en fonction de la complexité, mais se situent généralement entre 5 et 12 jours ouvrables. Des services accélérés sont également disponibles pour les besoins urgents. 

Oui. Notre équipe d'ingénieurs propose des consultations DFM pour vous aider à affiner la conception de vos pièces en vue d'une production rentable et fiable. 

Nous suivons des systèmes de contrôle de la qualité basés sur la norme ISO et nous nous conformons aux pratiques de documentation standard de l'industrie. Des certifications peuvent être fournies en fonction des besoins du client. 

Nous soutenons les systèmes robotiques, les équipements de fabrication intelligents, les machines d'essai automatisées, les machines d'emballage et les équipements d'assemblage de semi-conducteurs. 

Absolument. Nous proposons une assistance DFM afin de garantir que votre pièce est optimisée pour une production rentable et précise. 

Les délais d'exécution varient en fonction de la complexité, mais se situent généralement entre 5 et 10 jours ouvrables. Les commandes urgentes peuvent être traitées. 

Oui. Nous proposons des services d'anodisation, de microbillage, d'oxyde noir, de revêtement par poudre, et bien d'autres encore, en fonction de vos besoins. 

Oui. Nous pouvons usiner et assembler plusieurs composants en sous-ensembles si nécessaire. 

Nous produisons des boîtiers RF, des supports d'antenne, des écrans EMI, des dissipateurs thermiques, des supports de câbles et des supports de précision pour les réseaux, les satellites et les appareils de télécommunication. 

Oui. Nous utilisons des matériaux résistants à la corrosion tels que l'acier inoxydable et l'aluminium anodisé. Nous proposons également des finitions étanches pour les applications télécoms extérieures. 

Absolument. Nous proposons des revêtements de conversion au chromate, des anodisations conductrices et des options de peinture conductrice personnalisées en fonction de vos exigences en matière de blindage. 

Oui. Nos capacités de micro-usinage et de commande numérique de petites pièces nous permettent de fabriquer des composants précis et compacts pour des appareils de petite taille. 

Oui. Nos capacités de micro-usinage et de commande numérique de petites pièces nous permettent de fabriquer des composants précis et compacts pour des appareils de petite taille. 

En fonction de la complexité, nous pouvons expédier des prototypes de pièces de communication dans un délai de 5 à 7 jours ouvrables, y compris la finition de surface de base et l'inspection. 

Nous prenons en charge les deux. Nous pouvons également assembler et inspecter de petits sous-ensembles avant l'expédition si nécessaire. 

Nous prenons en charge des prototypes de faible volume (de 1 à 10 pièces) et nous augmentons la production en grand volume en fonction de vos besoins. 

Oui. Nous offrons une variété de finitions esthétiques telles que l'anodisation, le microbillage, le polissage, le revêtement par poudre et la gravure au laser pour le marquage et la durabilité. 

Absolument. Nous utilisons des matériaux biocompatibles et sans danger pour la peau tels que le TPU, le PC et l'ABS de qualité médicale, dont la certification est disponible sur demande. 

Nous atteignons régulièrement des tolérances de ±0,005 mm pour les pièces usinées par CNC, en particulier pour les composants en aluminium, en laiton et en plastique. 

Oui. Nous proposons des services d'assemblage léger, de mise en kit et d'emballage personnalisé pour une livraison prête à l'emploi si nécessaire. 

Nous fabriquons selon les normes ISO 13485 et ISO 9001, avec des protocoles d'inspection complets et une documentation de traçabilité. 

Nous proposons l'électropolissage, la passivation, la finition miroir et le microbillage, qui sont tous compatibles avec les méthodes de stérilisation standard telles que l'autoclavage. 

Oui. Nous usinons régulièrement le titane (grade 2, grade 5) et le PEEK de qualité médicale, afin de garantir l'intégrité et la pureté de la surface pour les applications implantables. 

La plupart des prototypes CNC peuvent être expédiés dans un délai de 5 à 7 jours ouvrables, en fonction de la complexité et de la finition. 

Oui. Nous proposons une inspection du premier article (FAI), des rapports CMM, une vérification de l'état de surface et des enregistrements d'inspection dimensionnelle. 

Nous produisons des bras structurels, des articulations, des supports, des supports de moteur, des boîtiers d'engrenage, des boîtiers de capteur et des effecteurs finaux, en métal et en plastique. 

Oui. Nous usinons régulièrement avec des tolérances aussi serrées que ±0,01 mm et fournissons des rapports d'inspection complets si nécessaire. 

Absolument. Nous sommes spécialisés dans l'aide aux startups et aux équipes de R&D pour la réalisation de prototypes rapides grâce à l'usinage CNC ou à l'impression 3D. 

Oui. Nous proposons l'anodisation, le microbillage, l'oxyde noir, l'électropolissage et d'autres finitions adaptées aux applications industrielles et médicales. 

Les délais de livraison standard sont de 5 à 10 jours ouvrables. Des commandes urgentes peuvent être organisées en fonction de la complexité de la pièce. 

Oui. Notre équipe d'ingénieurs offre des conseils en matière de DFM afin d'optimiser votre conception pour une fabrication de précision.

Oui. Nous usinons les aciers, les aciers inoxydables et les alliages trempés et proposons des options de traitement thermique et de finition de surface.

Oui. Nous proposons des tarifs échelonnés pour les grandes quantités et les commandes répétées, afin de garantir la rentabilité à grande échelle. 

Les prototypes peuvent être expédiés dans un délai de 5 à 7 jours ouvrables. Les pièces de production standard sont généralement expédiées dans un délai de 10 à 15 jours, en fonction du volume et de la complexité. 

Nous acceptons les fichiers STEP, IGES, STL, DXF et les fichiers CAO natifs. Notre équipe propose également un retour d'information DFM sur demande. 

Oui. Nous proposons l'anodisation, l'oxyde noir, le nickelage, le revêtement par poudre et d'autres traitements de surface adaptés à l'usage industriel. 

Oui. Nous fournissons des services de numérisation 3D, de modélisation CAO et d'amélioration des pièces de rechange, même si les plans des équipementiers ne sont pas disponibles. 

Nous proposons des délais d'urgence et pouvons donner la priorité à l'usinage dans un délai de 3 à 7 jours, en fonction de la complexité et de la disponibilité des matériaux. 

Nous suivons des processus certifiés ISO 9001 avec des inspections dimensionnelles complètes, des certifications de matériaux et des tests fonctionnels le cas échéant. 

Oui. Nous pouvons fabriquer de grandes pièces structurelles, effectuer des soudures de précision et proposer un usinage post-soudure et une réduction des contraintes. 

Oui. Nous respectons les normes MIL-spec pour les matériaux, les finitions et les tolérances, et fournissons sur demande une documentation complète sur la conformité. 

Absolument. Nous fournissons des pièces pour une large gamme d'applications de défense, y compris les drones, les systèmes de guidage, les boîtiers de radar et l'électronique tactique. 

Oui. Nous proposons le marquage au laser, la sérialisation des pièces et la traçabilité au niveau des composants pour la conformité aux audits militaires. 

Nous proposons l'anodisation, la passivation, la conversion au chromate, des revêtements compatibles avec le CARC, et bien plus encore, pour garantir la durabilité et la conformité. 

L'usinage CNC est un processus de production utilisant des machines contrôlées par ordinateur pour fabriquer des composants à partir d'une gamme de matériaux avec une grande précision. Sur la base d'instructions préprogrammées, ces machines sont utilisées pour couper, percer et façonner la pièce à usiner, ce qui permet d'obtenir des résultats cohérents et précis.
 

Les machines CNC présentent un certain nombre d'avantages importants : leurs pièces sont très précises et reproductibles ; elles sont capables de travailler avec des géométries complexes ; elles peuvent être utilisées très rapidement ; et elles peuvent être utilisées à petite ou à grande échelle tout en conservant une qualité élevée.

Les machines à commande numérique sont capables de travailler avec la plupart des matériaux - aluminium, acier, titane, plastique, bois et matériaux composites. Grâce à leur polyvalence, elles peuvent être programmées pour s'adapter à un large éventail d'industries, de l'automobile à l'aérospatiale.

L'usinage CNC est capable de fournir une précision extraordinaire avec une tolérance typique de ±0,001 pouce ou moins en fonction de la machine et du matériau. Pour ce faire, le processus est conçu de manière à ce que tous ses composants respectent les dimensions et la qualité requises.

Tout d'abord, il faut disposer de fichiers de conception complets, par exemple des dessins de CAO avec les spécifications des dimensions de votre pièce. Ces fichiers sont utilisés par les machines à commande numérique pour produire le composant. Vous pouvez ensuite passer un contrat avec un prestataire de services CNC pour obtenir un devis, un calendrier et une assistance tout au long du projet.

Oui, nous fournissons une documentation complète comprenant des rapports FAI, des données d'inspection CMM, des certifications de matériaux et des dossiers de validation de processus pour étayer vos demandes d'autorisation auprès de la FDA ou des organismes de réglementation internationaux. 

TUOWEI peut passer de prototypes uniques à des dizaines de milliers de pièces par an. Que vous lanciez un nouveau dispositif ou que vous ayez besoin d'un soutien continu à la production, nous disposons de la capacité et de l'infrastructure nécessaires pour assurer une qualité constante. 

Nous travaillons en totale conformité avec la norme ISO 13485:2016 et mettons en œuvre les meilleures pratiques recommandées par la FDA.  

Oui, nous proposons des options d'emballage compatibles avec les salles blanches et veillons à ce que les pièces soient exemptes de contamination et prêtes pour les environnements stériles.  

CNC milling refers to a machining tool used to cut bits of a solid block to produce their accurate parts.
  

Metals, plastics and composite materials can be processed in a CNC milling machine.

Yes, CNC milling is extensively applied in rapid prototyping, as well as in low-volume production.
 

A computer controlled milling machine is controlled by a computer to provide greater precision and reliability.
 

The present CNC milling machines provide precision within tight tolerances which can be used in high precision industries.
 

Le fraisage et le tournage CNC sont tous deux des méthodes de fabrication soustractives, mais leur approche diffère.

Dans le cas du fraisage CNC, la pièce reste fixe tandis que l'outil de coupe se déplace sur plusieurs axes pour créer des caractéristiques complexes telles que des trous, des fentes et des poches, ce qui est idéal pour les pièces complexes non cylindriques.

Dans le tournage CNC, la pièce tourne tandis qu'un outil de coupe stationnaire la façonne, ce qui en fait la méthode la plus efficace pour produire des pièces cylindriques telles que des boulons, des bagues et des tiges.
Chez TUOWEI, nous combinons les deux processus lorsque c'est nécessaire, afin de fournir des pièces rentables et de haute qualité, adaptées à vos besoins de conception.
 

Un centre de tournage CNC est une machine avancée, contrôlée par ordinateur, utilisée pour produire des pièces cylindriques avec une grande précision. Les centres de tournage de TUOWEI sont capables d'effectuer plusieurs opérations, surfaçage, perçage, filetage, alésage, rainurage et contournage au sein d'une même installation. Cette polyvalence nous permet de réaliser des géométries complexes et de produire en grande quantité des pièces telles que des vis, des douilles, des arbres et des goupilles de précision, en garantissant à la fois l'efficacité et la précision de la répétabilité.
 

Oui, les services de tournage CNC de TUOWEI traitent les matériaux métalliques et plastiques avec la même précision. Les plastiques courants que nous usinons sont l'ABS, le nylon, le polycarbonate, le PTFE (téflon) et l'acétal. Chaque plastique présente des avantages uniques - par exemple, le nylon offre une durabilité et une résistance à l'usure, tandis que l'acétal offre une stabilité dimensionnelle et une excellente usinabilité. En optimisant les vitesses de coupe et l'outillage, nous nous assurons que chaque pièce tournée en plastique est fabriquée avec une grande précision et une qualité de surface élevée.
 

Le tournage CNC à TUOWEI est spécialisé dans la fabrication de composants cylindriques et symétriques autour d'un axe central. Les pièces typiques sont les arbres, les axes, les tiges, les bagues, les poulies et les composants filetés. Ce procédé permet également de créer des alésages internes et des contours complexes, avec des tolérances serrées et des finitions lisses. Ces qualités font du tournage CNC la solution idéale pour les applications automobiles, aérospatiales, médicales et industrielles qui exigent des ajustements précis et des performances fiables.
 

Nos machines CNC à 5 axes permettent d'obtenir des tolérances inférieures à ±0,001 pouce, en fonction du matériau et de la complexité de la pièce. Associé à une stricte conformité GD&T et à des processus d'inspection rigoureux, TUOWEI garantit que vos composants répondent aux normes les plus strictes en matière de précision, d'uniformité et de qualité.
 

Choisissez l'usinage CNC à 5 axes de TUOWEI pour les pièces présentant des géométries complexes, des détails compliqués ou des exigences de haute précision. Cette méthode est idéale pour l'usinage de plusieurs faces en une seule fois ou lorsque l'accès angulaire aux outils est essentiel. Les industries telles que l'aérospatiale, l'automobile et la médecine bénéficient grandement de cette approche, grâce à sa capacité à raccourcir les délais et à améliorer la qualité de la surface tout en maintenant des tolérances serrées.

Le coût de l'usinage CNC à 5 axes dépend de la complexité de la pièce, du type de matériau et de la précision requise. Les prix varient généralement entre $75 et $250 par heure. Bien que le taux horaire puisse être plus élevé que celui de l'usinage traditionnel, le fraisage 5 axes permet souvent de réduire les coûts globaux en diminuant les mises en place et le temps de production. Pour obtenir un devis précis, il vous suffit de communiquer vos dessins et vos besoins en matériaux à TUOWEI.

Oui. L'usinage CNC à 5 axes de TUOWEI permet d'obtenir des tolérances exceptionnellement serrées, souvent de l'ordre de ±0,005 mm. Comme ce procédé permet d'accéder aux cinq côtés d'une pièce en une seule fois, les erreurs de repositionnement sont réduites au minimum. Le mouvement simultané sur tous les axes garantit des trajectoires d'outils précises, ce qui en fait la solution idéale pour les géométries complexes exigeant une précision extrême.
 

Pour recevoir un devis, préparez des informations détaillées sur votre pièce ou votre assemblage, y compris les dessins CAO, les spécifications des matériaux, la quantité requise et les tolérances. Indiquez également tout processus supplémentaire tel que la finition ou le traitement thermique. Vous pouvez ensuite télécharger vos fichiers de conception sur la plateforme en ligne de TUOWEI Precision pour obtenir un devis rapide et précis.
 

Oui. L'usinage de précision est spécifiquement conçu pour offrir des tolérances exceptionnellement serrées, souvent de l'ordre de ±0,0005 pouce. Ce niveau de précision garantit la cohérence et la fiabilité des pièces, ce qui est essentiel dans les applications où même des écarts mineurs peuvent entraîner des problèmes majeurs, comme dans les composants aérospatiaux ou les appareils médicaux. Les machines CNC de pointe permettent d'obtenir cette précision de manière constante sur l'ensemble des séries de production.
 

L'usinage de précision est idéal lorsque votre projet exige des composants avec des tolérances extrêmement serrées, des conceptions complexes ou des géométries complexes que l'usinage standard ne peut pas réaliser. Il est essentiel pour des secteurs tels que l'aérospatiale, les appareils médicaux et l'électronique. Si vos pièces doivent résister à des contraintes élevées, à des conditions extrêmes ou s'intégrer parfaitement dans des assemblages, l'usinage de précision garantit des performances et une fonctionnalité fiables.
 

Le moulage par insertion lie le métal ou d'autres inserts directement dans le plastique, créant ainsi une structure plus solide et plus fiable. Ce procédé réduit le risque de desserrage ou de défaillance en cours d'utilisation. En combinant les matériaux en une seule pièce unifiée, il assure une durabilité à long terme. Il améliore également la résistance à l'usure, aux contraintes et aux chocs.
 

Le placement correct des inserts, l'épaisseur des parois et la compatibilité des matériaux sont essentiels pour la réussite du moulage d'inserts. Les ingénieurs conçoivent soigneusement les moules pour maintenir les inserts en place pendant le processus. Les systèmes de refroidissement doivent également être optimisés pour éviter les défauts ou le rétrécissement. Ces considérations garantissent une grande précision et des résultats cohérents.
 

Oui, le moulage par insertion convient aussi bien à la production de prototypes qu'à celle de grandes séries, ce qui le rend polyvalent pour tester des conceptions et fabriquer des pièces en grande quantité.
 

Le moulage par insertion est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, des dispositifs médicaux, de l'aérospatiale, de l'électronique grand public et des articles ménagers en raison de sa résistance, de sa précision et de sa souplesse de conception.
 

Plusieurs facteurs déterminent la conception d'un moule d'injection. La géométrie, la taille et la complexité de la pièce ont une incidence directe sur les caractéristiques du moule, notamment les canaux de refroidissement et les systèmes d'injection. Le type de matière plastique a un impact sur le retrait, l'écoulement et l'usure du moule, ce qui influence le choix du matériau et les détails de la conception. Les pièces de haute précision exigent des tolérances plus étroites, tandis que le système d'éjection doit libérer les pièces en toute sécurité sans les endommager. L'emplacement et le type de porte ont une incidence sur l'écoulement, l'état de surface et le temps de cycle. Enfin, les pièces présentant des contre-dépouilles ou des formes complexes peuvent nécessiter des actions latérales ou des élévateurs, ce qui augmente la complexité du moule et son coût global.
 

L'outillage pour le moulage par injection est coûteux en raison de la combinaison des matériaux, de la précision et de la main-d'œuvre. Les moules sont généralement fabriqués en acier ou en aluminium de haute qualité, l'acier étant préféré pour les longs cycles de production en raison de sa durabilité. Le processus de fabrication lui-même est complexe et fait appel à l'usinage CNC, à l'usinage par décharge électrique (EDM) et parfois au polissage manuel. Le respect des tolérances serrées exigées par des secteurs tels que l'automobile, l'aérospatiale et la médecine augmente le coût, tout comme la nécessité de disposer de techniciens qualifiés et d'équipements de pointe. En outre, chaque moule est conçu sur mesure pour un produit spécifique, ce qui nécessite une ingénierie détaillée pour gérer la géométrie des pièces, le refroidissement et les systèmes d'éjection. L'ensemble de ces facteurs fait de l'outillage de moulage par injection un investissement important.
 

Chez Tuowei, le démarrage d'un projet de tôlerie est simple et efficace. Commencez par une conception claire de votre composant ou de votre pièce. Si vous avez des doutes sur les dimensions ou les détails, notre équipe d'ingénieurs peut vous aider en révisant et en affinant la conception pour s'assurer qu'elle est optimisée pour la fabrication.

Une fois prêt, téléchargez vos fichiers dans notre système en ligne, où vous pouvez sélectionner des spécifications telles que les matériaux, l'épaisseur et les exigences de finition. Après soumission, vous recevrez un devis personnalisé qui répondra aux besoins de votre projet.

Après votre approbation, notre équipe lance la production à l'aide d'équipements de pointe et de processus éprouvés. Nous vous tenons informé à chaque étape, de la fabrication à la livraison finale en passant par l'inspection de la qualité.
 

Les délais de livraison dépendent de la complexité de la conception, du volume de la commande et des processus requis. Pour les pièces simples, la production peut être achevée en 3 jours ouvrables seulement après confirmation de la conception et passation de la commande.

Pour les lots plus importants ou les assemblages plus complexes, les délais peuvent être allongés afin de garantir une manipulation correcte et une assurance qualité. Une fois vos fichiers soumis à notre système de devis, vous recevrez un délai précis en même temps que votre devis.
 

Le prix de la fabrication de tôles varie en fonction de plusieurs facteurs tels que la complexité de la conception, le choix du matériau, les exigences de finition et le volume de la commande. Les pièces simples sont souvent plus rentables en raison de la rationalisation des processus et de l'automatisation des équipements.

Pour déterminer les coûts exacts, vous pouvez télécharger votre dessin sur notre plateforme de devis. Après avoir choisi le matériau, l'épaisseur et la finition, vous recevrez un devis clair et détaillé.

Pour les projets complexes ou les productions en grande quantité, les coûts peuvent augmenter en fonction des étapes de traitement supplémentaires. Tuowei s'efforce de proposer des prix compétitifs tout en garantissant une qualité exceptionnelle et des performances fiables.
 

Tuowei prend en charge des projets à petite ou grande échelle, du simple prototype à la production de masse. Nous n'imposons pas de minimum de commande strict, ce qui permet aux entreprises de toutes tailles d'accéder à nos services de fabrication. Cette flexibilité permet aux startups, aux développeurs de produits et aux entreprises établies de bénéficier de nos solutions sur mesure. 

Le facteur K dans la tôle désigne un rapport calculé qui détermine l'emplacement de l'axe neutre pendant la flexion. Lorsque la surface intérieure se comprime et que la surface extérieure s'étire, l'axe neutre reste stable. Le facteur K aide à définir les surépaisseurs de pliage, ce qui permet de calculer avec précision la longueur du plat avant le formage.

En règle générale, le facteur K est compris entre 0,3 et 0,5, en fonction du type de matériau et de la méthode de pliage. L'application correcte de cette valeur garantit que les pièces conservent des dimensions et une fonctionnalité correctes après le pliage.
 

La différence entre la tôle et la plaque réside dans l'épaisseur et l'utilisation. Les tôles ont une épaisseur comprise entre 0,006 et 0,25 pouce et sont largement utilisées pour les pièces qui doivent être pliées, façonnées ou légères, telles que les composants automobiles, les boîtiers d'appareils électroménagers et les panneaux d'avions.

La tôle, quant à elle, commence à 0,25 pouce et s'étend jusqu'à plusieurs pouces d'épaisseur. Sa résistance et sa rigidité en font un matériau idéal pour les applications structurelles, notamment la construction, les machines lourdes et les ponts. Les tôles fortes sont choisies lorsque la durabilité et la capacité de charge sont essentielles.
 

Le coût de la découpe laser est influencé par plusieurs facteurs, notamment le type et l'épaisseur du matériau, car certains matériaux nécessitent une puissance plus élevée et des temps de traitement plus longs. La complexité de la conception joue également un rôle, car la production de formes complexes ou de motifs détaillés prend plus de temps. La quantité commandée influe également sur le prix, les grandes séries réduisant généralement le coût par pièce grâce aux économies d'échelle. En outre, toute exigence de finition telle que l'ébavurage, l'anodisation ou le revêtement par poudre sera incluse dans le prix global. Chez Tuowei, nous proposons des devis rapides et transparents, adaptés à votre projet spécifique.
 

La découpe au laser consiste à diriger un faisceau de forte puissance sur la surface du matériau à travers une lentille. Le faisceau suit des trajectoires programmées, faisant fondre ou vaporisant le matériau pour obtenir la forme souhaitée. Cette méthode permet d'obtenir des tolérances serrées, des finitions lisses et des détails complexes sur les métaux, les plastiques, le bois, etc. Il s'agit d'un processus efficace, sans contact, qui minimise les pertes de matériau et maximise la précision. 

Les deux procédés sont largement utilisés, mais ils répondent à des besoins différents. La découpe au laser utilise un faisceau de lumière focalisé pour faire fondre ou vaporiser le matériau, ce qui permet d'obtenir des détails extrêmement fins, des bords lisses et une grande précision, ce qui est idéal pour les projets où la précision et la finition sont essentielles.

La découpe au plasma, en revanche, utilise un jet de gaz ionisé pour découper les métaux conducteurs. Elle est généralement plus rapide pour les tôles très épaisses, mais produit des bords plus rugueux qui peuvent nécessiter une finition supplémentaire. Alors que le plasma excelle en termes de vitesse pour les matériaux lourds, la découpe au laser est préférable lorsque des détails nets et des tolérances serrées sont essentiels.
 

Le temps de production dépend du type de matériau, de son épaisseur et de la complexité de la conception. Les coupes simples sur des matériaux fins peuvent être réalisées en quelques heures seulement, tandis que les tôles plus épaisses ou les géométries complexes peuvent prendre plus de temps. Chez Tuowei, nous nous efforçons d'optimiser l'efficacité tout en maintenant des normes de qualité strictes. Pour obtenir des délais de livraison précis, nous examinons chaque projet individuellement et fournissons une estimation claire basée sur vos exigences spécifiques.
 

Absolument. Outre la découpe au laser, nous proposons divers services de cintrage de précision tels que le cintrage en V, le cintrage par roulage, le cintrage rotatif et le cintrage par essorage. Ces procédés permettent de façonner des profilés plats en pièces fonctionnelles selon les spécifications de votre projet. En combinant la découpe et le cintrage en interne, Tuowei propose des solutions efficaces et complètes qui garantissent que votre produit final répond aux exigences de performance et de conception.
 

Oui, Tuowei propose à la fois la gravure laser et la gravure à l'eau-forte pour les projets nécessitant des marquages, des graphiques ou des textes détaillés. Notre équipe qualifiée garantit des résultats de haute résolution sur différents matériaux, que ce soit pour l'identification fonctionnelle, le marquage ou les applications décoratives. Chaque gravure est nette, durable et adaptée à vos besoins, ce qui ajoute de la valeur et de l'attrait visuel à vos composants.
 

Nos capacités de découpe au laser s'adaptent à une large gamme de matériaux et d'épaisseurs. Pour l'acier inoxydable et l'aluminium, nous pouvons découper jusqu'à 15 mm, ce qui permet d'obtenir des finitions propres et une intégrité structurelle. Pour l'acier au carbone, nous traitons des tôles allant jusqu'à 25 mm, ce qui est idéal pour les applications lourdes. Pour le cuivre, nos systèmes traitent avec précision des tôles allant jusqu'à 12,7 mm, ce qui les rend adaptées aux projets complexes et détaillés. Cette polyvalence nous permet de répondre à divers besoins de fabrication sans compromettre la précision.
 

Les solutions de découpe laser de Tuowei sont conçues pour une précision exceptionnelle, atteignant une précision de découpe de ±0,002 pouce et une précision de positionnement de ±0,004 pouce. Cela permet de garantir que chaque pièce répond aux exigences de votre conception avec cohérence. Qu'il s'agisse de modèles complexes ou de séries de production reproductibles, notre technologie de découpe laser s'adresse aux industries qui exigent des détails fins, de la fiabilité et une qualité d'arête irréprochable.
 

Oui, TUOWEI Precision propose des services de prototypage rapide pour valider les conceptions avant de s'engager dans la production en série. Le prototypage permet de tester la conception, de détecter rapidement les problèmes et d'effectuer des ajustements rentables, ce qui garantit une transition plus aisée vers la fabrication à grande échelle. Cette étape permet d'optimiser les performances, de minimiser les risques et de garantir des pièces prêtes pour la production.
 

Le prix dépend de la taille de la pièce, de la complexité du moule, du nombre de cavités, du matériau choisi et des exigences de finition. Chaque projet étant unique, TUOWEI Precision fournit des devis personnalisés adaptés à vos spécifications. Cette approche transparente vous permet de comprendre les coûts dès le départ. Téléchargez vos fichiers CAO et vos exigences, et notre équipe vous fournira un devis détaillé.
 

TUOWEI Precision n'exige pas de commande minimale pour ses services de moulage par injection. Que vous ayez besoin d'un seul prototype ou de milliers d'unités, nous vous offrons le même engagement en matière de qualité. Les commandes plus importantes bénéficient d'économies d'échelle, ce qui rend la production en masse plus abordable par unité.
 

TUOWEI Precision adhère aux normes ISO 2768-c pour les tolérances générales, ce qui garantit une production de pièces cohérente et fiable. Pour les projets nécessitant des spécifications plus strictes, nous proposons des tolérances plus étroites adaptées aux besoins de chaque client. Cette flexibilité garantit que les pièces s'ajustent avec précision, fonctionnent correctement et répondent aux exigences de secteurs tels que l'aérospatiale, l'automobile, l'électronique et les appareils médicaux.
 

Le moulage par injection est un processus systématique comportant quatre étapes critiques qui garantissent des pièces en plastique précises et de haute qualité : Les deux moitiés du moule sont solidement serrées pour éviter les fuites pendant l'injection. Injection : Le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule sous haute pression pour un remplissage complet.

Refroidissement : Le plastique se refroidit et se solidifie à l'intérieur du moule, ce qui garantit des dimensions correctes et une bonne durabilité : Une fois solidifiée, la pièce est éjectée du moule et le cycle recommence. 

Le surmoulage est une technique avancée de moulage par injection qui consiste à combiner deux ou plusieurs matériaux pour créer un produit unique et intégré. Le processus commence par le moulage d'un substrat rigide, tel que le plastique ou le métal, qui forme le cœur du produit. Un deuxième matériau, généralement un élastomère thermoplastique flexible (TPE), est ensuite moulé sur le substrat. Cette couche extérieure améliore l'adhérence, le confort et l'esthétique tout en ajoutant des propriétés fonctionnelles telles que la durabilité, la souplesse ou la variation de couleur. Largement utilisé dans des secteurs tels que l'automobile, le médical et l'électronique grand public, le surmoulage améliore les performances, simplifie l'assemblage et permet de concevoir des produits innovants. 

Le surmoulage et le moulage par insertion sont deux techniques spécialisées, mais elles répondent à des objectifs différents. Le surmoulage consiste à ajouter une deuxième couche de matériau sur une pièce moulée existante, souvent pour améliorer l'adhérence, l'apparence ou la durabilité. Le moulage par insertion, quant à lui, intègre un composant préformé - tel qu'un insert métallique - dans le moule avant que le plastique ne soit injecté, créant ainsi un lien solide entre les matériaux. Le surmoulage convient mieux aux produits ergonomiques tels que les poignées, tandis que le moulage par insertion est couramment utilisé dans les applications structurelles, telles que les pièces automobiles, où la solidité et la fonctionnalité sont essentielles.

La conception joue un rôle crucial dans la réussite du surmoulage. Les matériaux primaires et secondaires doivent être compatibles en termes d'adhérence, de flexibilité et de propriétés thermiques pour garantir une liaison durable. La géométrie du produit doit comporter des caractéristiques telles que des contre-dépouilles, des nervures ou des rainures pour améliorer l'emboîtement mécanique et réduire le risque de décollement. La conception du moule doit être optimisée pour assurer un écoulement correct du matériau, en accordant une attention particulière à l'ouverture et à l'aération. Enfin, les tolérances doivent tenir compte du retrait et de la dilatation thermique pendant le refroidissement afin de maintenir la précision dimensionnelle et de respecter les spécifications. 

Oui, l'EPDM est bien adapté au surmoulage avec des thermoplastiques. Sa flexibilité, son excellente résistance aux intempéries et sa capacité à supporter des températures extrêmes en font un matériau idéal pour les applications extérieures et automobiles. Pour garantir une forte adhérence, la surface de l'EPDM peut nécessiter un nettoyage ou un traitement de surface avant le moulage. Un contrôle adéquat de la température et de la pression pendant le traitement est également essentiel. Lorsqu'il est réalisé correctement, le surmoulage de l'EPDM produit des pièces durables et fiables, capables de fonctionner dans des environnements exigeants. 

La qualité est maintenue grâce à une technologie de pliage CNC avancée, à un outillage précis et à des inspections en plusieurs étapes. Chaque pièce est contrôlée au niveau de la précision dimensionnelle, de l'alignement et de l'intégrité générale, conformément aux normes industrielles strictes qui garantissent la fiabilité et la durabilité.
 

Oui, Tuowei propose des solutions de pliage flexibles avec des angles et des dimensions sur mesure pour répondre aux exigences de votre projet. Notre équipe s'assure que les pièces finales correspondent à vos spécifications exactes. 

L'aluminium est le matériau le plus facile à plier en raison de sa souplesse, de sa ductilité et de sa résistance à la fissuration. Les fines feuilles d'aluminium peuvent être manipulées avec un minimum d'effort, ce qui en fait un matériau idéal pour le prototypage et la fabrication.
 

Les méthodes de cintrage les plus courantes sont le cintrage à l'air, le cintrage par le bas, le cintrage par la pièce, le cintrage par le rouleau et le cintrage en V. Le cintrage à l'air permet une flexibilité des angles sans contact total avec la matrice. Le cintrage par le bas assure des angles précis en pressant complètement le métal dans la matrice. Le monnayage comprime le métal pour obtenir des courbes exactes, le cintrage par roulage forme des courbes ou des cercles, et le cintrage en V utilise une matrice en forme de V pour obtenir des courbes angulaires efficaces. 

Le rayon de courbure minimal doit être égal à l'épaisseur de la tôle pour garantir un pliage correct sans compromettre l'intégrité du matériau. Par exemple, une feuille de 1 mm d'épaisseur doit avoir un rayon de courbure d'au moins 1 mm. 

L'acier inoxydable offre la plus grande résistance grâce à sa haute résistance à la traction et à sa dureté. Sa composition garantit la durabilité et la résistance à la corrosion, mais nécessite un tonnage plus élevé et un outillage précis pour être plié efficacement sans être endommagé. Il est donc idéal pour les applications exigeant une intégrité structurelle, telles que les appareils médicaux, l'industrie alimentaire et les équipements marins. 

L'épaisseur maximale dépend du tonnage de la presse plieuse, de la longueur de pliage et des propriétés du matériau. Les machines standard peuvent plier l'aluminium et l'acier doux jusqu'à une épaisseur d'environ 12,7 mm, tandis que l'acier inoxydable peut être limité à 9,5 mm en raison de sa plus grande résistance à la traction. Le rayon de courbure influe également sur la faisabilité ; les métaux plus épais nécessitent des rayons plus importants pour éviter les fissures. 

Les marques de matrices se produisent lorsque le métal est pressé contre la matrice, laissant des empreintes. La visibilité dépend du type de métal, de l'état de l'outil et de la méthode de pliage. Les métaux tendres comme l'aluminium sont plus sujets aux marques, mais les films de protection, les tampons en caoutchouc et les outils bien entretenus réduisent leur apparence. Un post-traitement tel que le ponçage, le polissage ou la peinture peut encore éliminer les marques visibles pour les applications critiques sur le plan esthétique. 

Les tolérances indiquent les écarts dimensionnels acceptables pendant le pliage. Les tolérances standard vont de ±0,1 mm à ±0,5 mm, en fonction du matériau, de l'épaisseur et de la complexité de la pièce. Les machines CNC avancées peuvent atteindre des tolérances plus étroites, parfois comprises entre ±0,01 mm et ±0,1 mm, ce qui convient aux applications de haute précision telles que l'aérospatiale ou les appareils médicaux. Un outillage approprié garantit que les pièces pliées répondent de manière fiable aux spécifications de conception. 

Les délais varient en fonction de la complexité de la pièce, du matériau, du volume et de la charge de travail actuelle. Les pliages simples avec des matériaux standard sont généralement réalisés dans un délai de 3 à 5 jours ouvrables. Les pièces complexes nécessitant des pliages multiples, des matériaux spéciaux ou un outillage personnalisé peuvent prendre plus de temps. Des services accélérés sont disponibles pour une exécution plus rapide, et une communication précoce permet de garantir une livraison dans les délais.
 

Le choix dépend des besoins de votre projet. Le cintrage est préférable pour obtenir des lignes nettes et continues sans coutures, ce qui améliore à la fois la résistance et l'apparence. Il est généralement plus rapide et plus rentable que le soudage, ce qui permet de réduire l'utilisation de matériaux et la consommation d'énergie. Le soudage est toutefois nécessaire pour les formes complexes, l'assemblage de différents matériaux ou la création de structures dépassant les capacités du cintrage. Il offre une résistance pour les applications exigeantes, telles que les machines lourdes ou les charpentes structurelles. 

Le pliage de la tôle est une technique de fabrication essentielle qui consiste à déformer le métal dans la forme souhaitée en appliquant une force, généralement à l'aide d'une presse plieuse ou d'une machine à plier à commande numérique. Cette méthode permet de former avec précision des formes en V, en U ou des canaux. Le processus peut aller d'opérations manuelles à des opérations CNC avancées, offrant une répétabilité et une précision élevées. Lors du cintrage, le métal est placé entre un poinçon et une matrice ; le poinçon presse le matériau dans la matrice pour obtenir l'angle et le rayon souhaités sans modifier sensiblement l'épaisseur. Cette méthode permet de produire efficacement des pièces solides et fonctionnelles, qu'il s'agisse de petits supports ou de grands éléments architecturaux. 

Oui, le post-usinage des pièces moulées sous pression est souvent nécessaire pour obtenir des dimensions précises et des finitions de surface de haute qualité que le moulage seul ne peut fournir. Ce processus permet aux fabricants d'obtenir des tolérances plus étroites et des surfaces plus lisses, ce qui est essentiel pour répondre aux exigences fonctionnelles et esthétiques. Les opérations courantes de post-usinage comprennent le perçage, le fraisage et l'usinage CNC, qui affinent les caractéristiques de la pièce moulée sous pression en fonction de spécifications précises. Le post-usinage peut également corriger des défauts mineurs du moulage tels que la porosité ou les imperfections de surface et permet d'ajouter des caractéristiques complexes ou des détails fins qui ne sont pas possibles avec le moulage seul. En combinant le moulage sous pression et le post-usinage, les fabricants peuvent tirer parti de la rapidité et de la rentabilité du moulage pour les formes brutes, tout en obtenant la précision et la qualité de finition de l'usinage CNC pour les dimensions critiques.
 

Lors de la conception de pièces pour le moulage sous pression, il est essentiel de se concentrer sur les facteurs qui garantissent à la fois la fabricabilité et les performances. Le maintien d'une épaisseur de paroi uniforme permet d'obtenir un refroidissement et une solidification homogènes, ce qui réduit le risque de défauts tels que le gauchissement ou les contraintes internes. Si les parois plus minces permettent d'économiser de la matière et d'accélérer le refroidissement, leur faisabilité dépend du type de métal et de la complexité de la pièce. L'inclusion d'angles de dépouille, généralement entre 1 et 2 degrés en fonction de la profondeur de la pièce, facilite le retrait de la pièce de la matrice. L'incorporation de congés et de rayons élimine les angles vifs qui pourraient créer des concentrations de contraintes ou des fissures et améliore également l'écoulement du métal en fusion. Un système d'obturation bien conçu assure une bonne distribution du métal tout en minimisant les turbulences et l'emprisonnement de l'air. Une bonne ventilation est essentielle pour permettre aux gaz de s'échapper, afin d'éviter les porosités ou les remplissages incomplets. En simplifiant autant que possible la géométrie de la pièce, on évite les contre-dépouilles et les caractéristiques complexes qui nécessitent des mécanismes d'outillage complexes, ce qui peut augmenter les coûts d'outillage et compliquer la production. 

Dans la coulée sous vide, le moule en silicone est fixé dans un cadre rigide en deux parties, généralement en aluminium ou en plastique durable. Ce cadre maintient le moule aligné, évite qu'il ne se déforme sous l'effet du vide et assure l'étanchéité pour éviter les fuites de résine. Avant la coulée, le moule est fermement fixé à l'intérieur du cadre, ce qui permet au vide d'aspirer la résine dans les moindres détails pour obtenir des pièces propres et précises. 

Les moules en silicone durent généralement de 15 à 25 pièces, en fonction de la complexité de la pièce et du matériau utilisé. Ils conviennent mieux à la production de petites séries avant que l'usure n'affecte la précision et l'exactitude des dimensions. 

Le moulage sous vide offre une finition de surface, une résistance des matériaux et une cohérence supérieures pour la production de faibles volumes. Si l'impression 3D est plus rapide pour les prototypes uniques, elle peut s'avérer moins performante sur le plan mécanique ou esthétique que les pièces moulées sous vide.
 

Le moulage en uréthane est un choix économique pour la production de 20 à plus de 200 pièces. Il permet d'éviter les coûts et les délais élevés de l'outillage dur, ce qui le rend idéal pour les petites séries, la production de ponts ou les premiers tests de marché, sans compromettre la qualité. 

Les pièces moulées sous vide présentent généralement des tolérances de ±0,1-0,3 mm, en fonction de la taille et de la géométrie de la pièce. Ce procédé permet d'obtenir une excellente finition de surface et des détails fins, ce qui le rend adapté à la fois aux prototypes fonctionnels et aux pièces à usage final de faible volume. 

Bien que l'électroérosion à fil soit précise et polyvalente, elle présente certaines limites. Il ne peut couper que des matériaux conducteurs d'électricité, à l'exclusion des plastiques, des céramiques et des composites. La vitesse de coupe est plus lente que celle de certaines méthodes d'usinage conventionnelles, en particulier pour les matériaux très épais, ce qui peut allonger le temps de production. Les coûts d'exploitation peuvent être plus élevés en raison de l'utilisation continue de fil et de fluide diélectrique. Le réglage et la programmation de la machine sont complexes et nécessitent des opérateurs qualifiés. L'obtention des meilleurs états de surface peut nécessiter des passes supplémentaires, ce qui allonge encore le temps d'usinage. 

Oui, l'électroérosion à fil peut découper des matériaux d'une épaisseur allant jusqu'à 300 mm, en fonction de la machine et de la configuration. En utilisant un fil-électrode fin pour éroder le matériau, il maintient la précision sans distorsion. Cette capacité est essentielle pour les grands moules, les composants de machines robustes et les pièces aérospatiales, car elle garantit une précision constante dans les matériaux épais et denses.
 

L'électroérosion à fil peut produire des géométries 2D et 3D très complexes, notamment des angles internes aigus, des contours complexes et des motifs détaillés. Il peut traiter des parois minces, des petits trous et des fentes étroites avec une grande précision. Cette polyvalence en fait un outil idéal pour l'aérospatiale, les appareils médicaux et les moules de précision où des formes complexes et exactes sont requises.
 

L'électroérosion à fil permet d'obtenir une précision exceptionnelle, avec des tolérances aussi étroites que ±0,0001 pouce (±2,5 microns). Le fil-électrode fin, guidé par des commandes numériques avancées, permet d'obtenir une précision constante sur des formes complexes. Le procédé permet également d'obtenir des surfaces lisses, ce qui réduit souvent la nécessité d'un post-traitement. Ce niveau de précision rend l'électroérosion à fil idéale pour les composants aérospatiaux, les appareils médicaux et l'outillage de haute précision. 

Oui, l'électroérosion à fil permet d'usiner efficacement des matériaux durs tels que les aciers à outils trempés, le titane, le carbure de tungstène et les superalliages. En utilisant des décharges électriques plutôt qu'une force mécanique, elle élimine l'usure de l'outil et la distorsion du matériau tout en permettant d'obtenir des formes complexes et des tolérances serrées. Il est donc idéal pour l'aérospatiale, les appareils médicaux et les industries d'outillage, car il garantit des finitions de haute qualité, même dans les métaux les plus durs. 

Il existe trois principaux types de procédés d'électroérosion. L'électroérosion à fil utilise un fil fin comme électrode pour découper des formes et des contours complexes dans des matériaux conducteurs avec une grande précision, ce qui est idéal pour les composants aérospatiaux, médicaux et électroniques. L'électroérosion par enfonçage (Ram EDM) utilise une électrode de forme personnalisée plongée dans la pièce à usiner pour créer des cavités et des moules détaillés, couramment utilisés dans la production de matrices et la fabrication de pièces complexes. L'électroérosion par perçage est spécialisée dans la création de petits trous précis dans des matériaux durs, souvent utilisés pour les trous de refroidissement des pales de turbines ou comme étape préliminaire à l'électroérosion par fil. 

Les dimensions courantes des profilés d'aluminium à rainure en T sont les suivantes : 10×10 mm, 20×20 mm, 30×30 mm, 40×40 mm, 45×45 mm, 50×50 mm, 60×60 mm, 80×80 mm, 100×100 mm et 160×160 mm. Ces profilés sont largement utilisés pour les applications d'encadrement et d'assemblage dans des secteurs tels que les fenêtres, les portes et la construction structurelle, bien que les dimensions spécifiques puissent varier en fonction de l'application.
 

Il existe trois principaux types de matrices. Les matrices pleines sont utilisées pour les profils simples et solides, sans cavités internes, et sont les plus rentables. Les filières creuses créent des sections ou des tubes fermés, nécessitant des mandrins et une fabrication plus complexe. Les matrices semi-creuses produisent des sections partiellement fermées, comme des canaux en C ou des fentes angulaires, et sont d'une complexité et d'un coût intermédiaires. Chaque type de filière est sélectionné en fonction de la conception du profil et des exigences de production. 

Oui, les extrusions d'aluminium sont 100% recyclables sans perte de résistance ou de qualité. Le recyclage réduit les coûts de fabrication et l'impact sur l'environnement par rapport à la production d'aluminium neuf, tout en conservant les mêmes performances pour des utilisations multiples. Cela fait des extrusions d'aluminium une option durable pour une variété de projets. 

Pour minimiser les coûts, il est préférable de concevoir des pièces ayant une épaisseur de paroi uniforme et des profils simples et symétriques. Évitez les canaux profonds et étroits et les fentes excessives, car ils compliquent l'outillage. L'utilisation d'alliages standard tels que 6061 ou 6063 et la commande de quantités plus importantes permettent de répartir les coûts d'outillage sur un plus grand nombre de pièces. Le respect des tolérances standard, à moins que des spécifications plus strictes ne soient nécessaires, permet également de réduire les dépenses. Une planification minutieuse de la conception et une collaboration précoce avec votre fournisseur d'extrusion permettent d'identifier les problèmes de coûts potentiels avant que l'outillage ne soit finalisé. 

Le coût dépend de plusieurs facteurs. Le type de matériau influe sur le prix, les alliages standard tels que 6061 et 6063 étant plus abordables que les métaux spéciaux. La taille de la pièce est également importante, car les profilés plus grands utilisent plus de matériau et peuvent nécessiter des presses plus grandes. La complexité de la conception influe sur le coût ; les profils simples sont moins chers à produire, tandis que les sections transversales complexes nécessitent un outillage plus coûteux et des temps de préparation plus longs. Les tolérances serrées augmentent les coûts de main-d'œuvre et d'inspection. Parmi les autres facteurs, citons la quantité commandée, les exigences en matière de finition de surface et la nécessité ou non d'utiliser de nouvelles matrices.  

Oui, Tuowei propose des services de prototypage et de production de petites séries pour les extrusions d'aluminium. Les prototypes vous permettent de tester l'ajustement et la fonction avant de vous engager dans la production complète, de vérifier que les dimensions et les tolérances sont conformes aux spécifications, d'évaluer les finitions de surface et les propriétés des matériaux, et d'effectuer des ajustements de conception dès le début du processus de développement afin de réduire les changements coûteux ultérieurs. 

En règle générale, l'épaisseur recommandée des parois est comprise entre 1,0 et 2,5 mm. Les pièces structurelles ou porteuses nécessitent généralement des parois plus épaisses de 2,0 mm ou plus pour assurer leur résistance et leur rigidité, tandis que les pièces légères ou décoratives peuvent être suffisamment résistantes avec une épaisseur d'environ 1,0 mm. Le choix final dépend de l'alliage, de la complexité du profil, de la capacité de la presse et de l'application prévue de la pièce, en assurant un équilibre entre les performances mécaniques, le poids et le coût.
 

L'épaisseur de la paroi d'une extrusion d'aluminium est influencée par plusieurs considérations pratiques. Le type d'alliage d'aluminium joue un rôle, car les alliages plus souples peuvent nécessiter des parois plus épaisses pour être plus résistants, tandis que les alliages plus résistants peuvent supporter des sections plus fines. La conception du profilé a également son importance ; les formes comportant des canaux profonds, des courbes ou des travées non soutenues nécessitent souvent une épaisseur plus importante pour assurer leur stabilité. La capacité de la presse est un autre facteur, car la taille et le tonnage de la presse déterminent les sections les plus fines ou les plus épaisses qui peuvent être formées de manière fiable. Les méthodes de finition de surface telles que l'anodisation ou le revêtement peuvent influer sur l'épaisseur minimale afin d'éviter les déformations, et des tolérances dimensionnelles plus strictes peuvent nécessiter des parois plus épaisses pour garantir une production cohérente. Dans l'ensemble, l'épaisseur des parois est déterminée au cours de la phase de conception afin d'équilibrer la résistance, le poids et le coût. 

Oui, les tubes d'acier avec raccords mécaniques peuvent être assemblés sans soudure à l'aide de renforts d'angle, de vis ou de colliers mécaniques. D'autres méthodes telles que les fixations mécaniques ou les adhésifs sont également envisageables. Bien que les profilés en acier soient plus résistants que l'aluminium, ils nécessitent souvent des processus d'assemblage plus complexes. Pour les portiques à commande numérique, il est possible d'utiliser des tubes d'acier avec des supports, mais les extrusions d'aluminium restent plus faciles et plus rapides à assembler. 

Des tolérances plus serrées augmentent généralement les coûts de fabrication car elles nécessitent un outillage de précision et des étapes de contrôle supplémentaires. Il est important de choisir des tolérances qui correspondent aux besoins de votre projet. Les tolérances standard conviennent à la plupart des applications et permettent de réduire les coûts. Chez Tuowei, nous respectons les normes ISO 9001-C, en maintenant les dimensions critiques à ±0,1 mm et les autres dimensions à ±0,15 mm. Notre équipe vous aide à choisir la tolérance appropriée sans payer pour une précision superflue.