Preguntas frecuentes

Sí, cumplimos varias normas del sector y ofrecemos trazabilidad de materiales, informes de inspección y documentación a petición del cliente. 

Por supuesto. Ofrecemos asesoramiento gratuito sobre DFM (diseño para la fabricación) y selección de materiales para ayudarle a optimizar el rendimiento y los costes. 

Sí, TUOWEI ofrece a sus clientes de Norteamérica, Europa y Asia un servicio de entrega rápido, con seguimiento y documentación aduanera completa. 

Sí. Gestionamos construcciones híbridas y ofrecemos servicios de montaje o embalaje para agilizar su cadena de suministro. 

Los prototipos rápidos pueden entregarse en tan solo 5-7 días laborables, mientras que los pedidos de producción varían en función del volumen y la complejidad. 

Tuowei ofrece mecanizado CNC de alta gama que es preciso, eficiente y versátil. Abordamos superficies complicadas en los sectores aeroespacial, automovilístico, médico, etc.
 

Operamos con las máquinas CNC más modernas y mantenemos una estrecha relación de trabajo con los clientes para alcanzar tolerancias ajustadas y una gran precisión en cada pieza.
  

Sí. Tuowei tiene experiencia en el mecanizado de prototipos y a gran escala de la producción y ha entregado resultados fiables con rápidos índices de rotación.
 

Nuestra actividad se centra en los sectores aeroespacial, automovilístico, médico, electrónico y otros, en los que producimos piezas de gran precisión y larga duración para su uso en la creación de prototipos y la fabricación.
 

Envíenos los archivos de su diseño y le haremos un presupuesto completo en términos de material, complejidad y cantidad de producción.
 

Sí. Mecanizamos rutinariamente piezas con tolerancias tan ajustadas como ±0,005 mm, utilizando avanzados equipos CNC y herramientas de inspección como las MMC. 

Sí. Ofrecemos documentación completa, incluidos certificados de materiales, informes de inspección dimensional y trazabilidad del proceso, previa solicitud. 

En función de la complejidad y la cantidad de piezas, los prototipos pueden entregarse en un plazo de entre 5 y 10 días laborables. También ofrecemos opciones aceleradas. 

Sí. Nuestros ingenieros ofrecen soporte DFM para optimizar las piezas en cuanto a resistencia, peso y fabricabilidad, cumpliendo al mismo tiempo los criterios aeroespaciales. 

Sí. Tenemos una amplia experiencia en la producción de componentes ligeros y de alta resistencia para UAV y drones, incluidos bastidores, soportes y carcasas. 

Trabajamos con fabricantes de equipos originales, proveedores de primer y segundo nivel, equipos de I+D de automoción y nuevas empresas de vehículos eléctricos que necesitan prototipos rápidos, mecanizado de precisión y producción de lotes pequeños y medianos. 

Sí. Nuestros servicios incluyen el mecanizado CNC de metales como aluminio, acero y titanio, así como la producción de piezas de plástico mediante CNC y moldeo por inyección. 

Los plazos varían en función de la complejidad, pero suelen oscilar entre 5 y 12 días laborables. También se ofrecen servicios acelerados para necesidades urgentes. 

Sí. Nuestro equipo de ingeniería ofrece asesoramiento DFM para ayudarle a perfeccionar el diseño de sus piezas y conseguir una producción rentable y fiable. 

Seguimos sistemas de control de calidad basados en ISO y cumplimos las prácticas de documentación estándar del sector. Podemos proporcionar certificaciones en función de los requisitos del cliente. 

Prestamos asistencia a sistemas robóticos, equipos de fabricación inteligente, máquinas de pruebas automatizadas, maquinaria de envasado y equipos de montaje de semiconductores. 

Absolutamente. Ofrecemos asistencia DFM para ayudar a garantizar que su pieza esté optimizada para una producción rentable y precisa. 

Los plazos de entrega varían en función de la complejidad, pero suelen oscilar entre 5 y 10 días laborables. Se pueden realizar pedidos urgentes. 

Sí. Ofrecemos anodizado, granallado, óxido negro, recubrimiento en polvo, y más en función de sus necesidades. 

Sí. Podemos mecanizar y ensamblar múltiples componentes en subconjuntos si es necesario. 

Fabricamos carcasas de RF, soportes para antenas, blindajes EMI, disipadores térmicos, soportes para cables y abrazaderas de precisión para dispositivos de redes, satélites y telecomunicaciones. 

Sí. Utilizamos materiales resistentes a la corrosión como el acero inoxidable y el aluminio anodizado. También ofrecemos acabados impermeables para aplicaciones de telecomunicaciones en exteriores. 

Absolutamente. Ofrecemos opciones de revestimiento de conversión de cromato, anodizado conductivo y pintura conductiva personalizada en función de sus requisitos de blindaje. 

Sí. Nuestras capacidades de micromecanizado y CNC de piezas pequeñas nos permiten fabricar componentes precisos y compactos para dispositivos de pequeño formato. 

Sí. Nuestras capacidades de micromecanizado y CNC de piezas pequeñas nos permiten fabricar componentes precisos y compactos para dispositivos de pequeño formato. 

Dependiendo de la complejidad, podemos enviar prototipos de piezas de comunicación en 5-7 días laborables, incluido el acabado superficial básico y la inspección. 

Nosotros nos encargamos de ambas cosas. Si lo desea, también podemos ensamblar e inspeccionar pequeños subconjuntos antes del envío. 

Podemos fabricar prototipos de bajo volumen (a partir de 1-10 piezas) y escalar la producción a grandes volúmenes en función de sus necesidades. 

Sí. Ofrecemos una gran variedad de acabados estéticos, como anodizado, granallado, pulido, recubrimiento en polvo y grabado por láser para la marca y la durabilidad. 

Por supuesto. Utilizamos materiales biocompatibles y seguros para la piel, como TPU, PC y ABS de grado médico, con certificación disponible previa solicitud. 

Conseguimos tolerancias de hasta ±0,005 mm en piezas mecanizadas por CNC, especialmente en componentes de aluminio, latón y plástico. 

Sí. Ofrecemos servicios de montaje ligero, kitting y embalaje personalizado para la entrega lista para el consumidor si es necesario. 

Fabricamos conforme a las normas ISO 13485 e ISO 9001, con protocolos de inspección exhaustivos y documentación de trazabilidad. 

Ofrecemos electropulido, pasivado, acabado espejo y granallado, todos ellos compatibles con métodos de esterilización estándar como el autoclave. 

Sí. Mecanizamos titanio (Grado 2, Grado 5) y PEEK de grado médico con regularidad, garantizando la integridad y pureza de la superficie para aplicaciones implantables. 

La mayoría de los prototipos CNC pueden enviarse en un plazo de 5 a 7 días laborables, en función de la complejidad y el acabado. 

Sí. Ofrecemos inspección del primer artículo (FAI), informes CMM, verificación del acabado superficial y registros de inspección dimensional. 

Fabricamos brazos estructurales, articulaciones, soportes, soportes de motor, carcasas de engranajes, cajas de sensores y efectores finales, tanto de metal como de plástico. 

Sí. Mecanizamos rutinariamente con tolerancias tan ajustadas como ±0,01 mm y proporcionamos informes de inspección completos cuando es necesario. 

Absolutamente. Estamos especializados en ayudar a nuevas empresas y equipos de I+D a crear prototipos rápidamente mediante mecanizado CNC o impresión 3D. 

Sí. Ofrecemos anodizado, granallado, óxido negro, electropulido y otros acabados adaptados a aplicaciones industriales y médicas. 

El plazo de entrega estándar es de 5-10 días laborables. En función de la complejidad de la pieza, pueden realizarse pedidos urgentes. 

Sí. Nuestro equipo de ingeniería ofrece orientación DFM para optimizar su diseño para la fabricación de precisión.

Sí. Mecanizamos aceros para herramientas, aceros inoxidables y aleaciones endurecidas y ofrecemos opciones de tratamiento térmico y acabado superficial.

Sí. Ofrecemos precios escalonados para grandes cantidades y pedidos repetidos, lo que garantiza la rentabilidad a escala. 

Los prototipos pueden enviarse en tan sólo 5-7 días laborables. Las piezas de producción estándar suelen enviarse en 10-15 días, en función del volumen y la complejidad. 

Aceptamos archivos STEP, IGES, STL, DXF y CAD nativos. Nuestro equipo también ofrece comentarios DFM previa solicitud. 

Sí. Ofrecemos anodizado, óxido negro, niquelado, recubrimiento en polvo y otros tratamientos superficiales adaptados al uso industrial. 

Sí. Proporcionamos escaneado 3D, modelado CAD y piezas de repuesto mejoradas, incluso si no se dispone de planos OEM. 

Ofrecemos plazos de entrega urgentes y podemos dar prioridad al mecanizado en un plazo de 3 a 7 días, en función de la complejidad y la disponibilidad de material. 

Seguimos procesos certificados por la norma ISO 9001 con inspecciones dimensionales completas, certificados de materiales y pruebas funcionales cuando procede. 

Sí. Podemos fabricar grandes piezas estructurales, realizar soldaduras de precisión y ofrecer mecanizado posterior a la soldadura y alivio de tensiones. 

Sí. Seguimos las normas MIL-spec para materiales, acabados y tolerancias, y proporcionamos documentación completa de cumplimiento a petición. 

Absolutamente. Suministramos piezas para una amplia gama de aplicaciones de defensa, como vehículos aéreos no tripulados, sistemas de guiado, carcasas de radar y electrónica táctica. 

Sí. Ofrecemos marcaje láser, serialización de piezas y trazabilidad a nivel de componentes para el cumplimiento de auditorías militares. 

Ofrecemos anodizado, pasivado, conversión de cromatos, revestimientos compatibles con CARC y mucho más para garantizar la durabilidad y el cumplimiento de las normas. 

El mecanizado CNC es un proceso de producción que utiliza máquinas controladas por ordenador para fabricar componentes de diversos materiales con gran precisión. Basándose en instrucciones preprogramadas, estas máquinas se utilizan para cortar, taladrar y dar forma a la pieza de trabajo proporcionando resultados consistentes y precisos.
 

Las máquinas CNC presentan una serie de ventajas significativas: sus piezas son muy precisas y repetibles; pueden trabajar con geometrías complejas; pueden funcionar a gran velocidad; y pueden funcionar tanto a pequeña como a gran escala sin perder calidad.

Las máquinas CNC pueden trabajar con la mayoría de los materiales: aluminio, acero, titanio, plásticos, madera y materiales compuestos. Gracias a su versatilidad, pueden programarse para adaptarse a un amplio espectro de industrias, como la automovilística o la aeroespacial.

El mecanizado CNC es capaz de proporcionar una precisión extraordinaria con un rango típico de tolerancia capaz de ±0,001 pulg. o menos en función de la máquina y el material. Esto se consigue diseñando el proceso para garantizar que todos sus componentes se encuentran dentro de las dimensiones y la calidad requeridas.

En primer lugar, disponer de archivos de diseño completos, por ejemplo, planos CAD con la especificación de las dimensiones de su pieza. Las máquinas CNC utilizan estos archivos para fabricar el componente. A continuación, puede contratar a un proveedor de servicios CNC para recibir presupuestos, programación y asistencia durante todo el proyecto.

Sí, proporcionamos documentación completa, incluidos informes FAI, datos de inspección CMM, certificaciones de materiales y archivos de validación de procesos para respaldar sus presentaciones reglamentarias internacionales o ante la FDA. 

TUOWEI puede escalar desde prototipos únicos hasta decenas de miles de piezas al año. Tanto si va a lanzar un nuevo dispositivo como si necesita apoyo continuo a la producción, tenemos la capacidad y la infraestructura necesarias para ofrecer una calidad constante. 

Trabajamos en plena conformidad con la norma ISO 13485:2016 y aplicamos las mejores prácticas recomendadas por la FDA.  

Sí, ofrecemos opciones de envasado compatibles con salas limpias y garantizamos que las piezas estén libres de contaminación y listas para entornos estériles.  

El fresado CNC se refiere a una herramienta de mecanizado utilizada para cortar trozos de un bloque sólido para producir sus piezas precisas.
  

En una fresadora CNC pueden procesarse metales, plásticos y materiales compuestos.

Sí, el fresado CNC se aplica ampliamente en la creación rápida de prototipos, así como en la producción de bajo volumen.
 

Una fresadora controlada por ordenador está controlada por un ordenador para proporcionar una mayor precisión y fiabilidad.
 

Las fresadoras CNC actuales proporcionan una precisión dentro de tolerancias estrechas que pueden utilizarse en industrias de alta precisión.
 

Tanto el fresado como el torneado CNC son métodos de fabricación sustractivos, pero su enfoque difiere.

En el fresado CNC, la pieza permanece fija mientras la herramienta de corte se mueve a través de varios ejes para crear características intrincadas como orificios, ranuras y cavidades, ideales para piezas complejas no cilíndricas.

En el torneado CNC, la pieza gira mientras una herramienta de corte fija le da forma, lo que lo convierte en el método más eficaz para producir piezas cilíndricas como pernos, anillos y barras.
En TUOWEI combinamos ambos procesos cuando es necesario, proporcionando piezas rentables y de alta calidad adaptadas a sus necesidades de diseño.
 

Un centro de torneado CNC es una máquina avanzada controlada por ordenador que se utiliza para producir piezas cilíndricas con gran precisión. Los centros de torneado de TUOWEI son capaces de realizar múltiples operaciones, refrentado, taladrado, roscado, mandrinado, ranurado y contorneado dentro de una única configuración. Esta versatilidad nos permite ofrecer geometrías complejas y una producción de gran volumen de piezas como tornillos, casquillos, ejes y pasadores de precisión, garantizando tanto la eficacia como la precisión repetible.
 

Sí, los servicios de torneado CNC de TUOWEI trabajan con materiales metálicos y plásticos con la misma precisión. Los plásticos comunes que mecanizamos incluyen ABS, Nylon, Policarbonato, PTFE (Teflón) y Acetal. Cada plástico tiene sus propias ventajas; por ejemplo, el nailon ofrece durabilidad y resistencia al desgaste, mientras que el acetal proporciona estabilidad dimensional y una excelente maquinabilidad. Al optimizar las velocidades de corte y las herramientas, nos aseguramos de que todas las piezas torneadas de plástico se fabriquen con gran precisión y calidad superficial.
 

El torneado CNC en TUOWEI está especializado en la fabricación de componentes cilíndricos y simétricos alrededor de un eje central. Las piezas típicas incluyen ejes, pasadores, varillas, casquillos, poleas y componentes roscados. El proceso también permite crear orificios internos y contornos complejos, con tolerancias estrechas y acabados suaves. Estas cualidades hacen que el torneado CNC sea ideal para aplicaciones de automoción, aeroespaciales, médicas y de maquinaria industrial que requieren ajustes precisos y un rendimiento fiable.
 

Nuestras avanzadas máquinas CNC de 5 ejes alcanzan tolerancias inferiores a ±0,001 pulgadas, dependiendo del material y de la complejidad de la pieza. Combinado con un estricto cumplimiento de GD&T y rigurosos procesos de inspección, TUOWEI garantiza que sus componentes cumplen los más altos estándares de precisión, consistencia y calidad.
 

Elija el mecanizado CNC de 5 ejes de TUOWEI para piezas con geometrías complejas, detalles intrincados o requisitos de alta precisión. Este método es perfecto cuando se mecanizan varias caras en una sola configuración o cuando el acceso angular a la herramienta es esencial. Industrias como la aeroespacial, la automovilística y la médica se benefician enormemente de este método, gracias a su capacidad para acortar los plazos de entrega y mejorar la calidad de las superficies manteniendo tolerancias muy ajustadas.

El coste del mecanizado CNC de 5 ejes depende de la complejidad de la pieza, el tipo de material y la precisión requerida. Los precios habituales oscilan entre $75 y $250 por hora. Aunque la tarifa por hora puede ser superior a la del mecanizado tradicional, el fresado en 5 ejes suele reducir los costes totales al reducir las configuraciones y el tiempo de producción. Para obtener un presupuesto preciso, simplemente comparta sus dibujos y requisitos de material con TUOWEI.

Sí, el mecanizado CNC de 5 ejes de TUOWEI consigue tolerancias excepcionalmente ajustadas, a menudo de ±0,005 mm. Dado que el proceso permite acceder a las cinco caras de una pieza en una única configuración, los errores de reposicionamiento se reducen al mínimo. El movimiento simultáneo a lo largo de todos los ejes garantiza trayectorias de herramienta precisas, por lo que resulta ideal para geometrías complejas que exigen una precisión extrema.
 

Para recibir un presupuesto, prepare información detallada sobre su pieza o conjunto, incluidos planos CAD, especificaciones de materiales, cantidad necesaria y tolerancias. Incluya cualquier proceso adicional como el acabado o el tratamiento térmico. A continuación, puede cargar sus archivos de diseño en la plataforma en línea de TUOWEI Precision para obtener un presupuesto rápido y preciso.
 

Sí. El mecanizado de precisión está diseñado específicamente para ofrecer tolerancias excepcionalmente estrechas, a menudo de tan sólo ±0,0005 pulgadas. Este nivel de precisión garantiza piezas muy uniformes y fiables, lo que es fundamental en aplicaciones en las que incluso pequeñas desviaciones pueden causar problemas importantes, como en componentes aeroespaciales o dispositivos médicos. Las avanzadas máquinas CNC permiten esta precisión de forma constante en todas las series de producción.
 

El mecanizado de precisión es ideal cuando su proyecto exige componentes con tolerancias extremadamente estrechas, diseños intrincados o geometrías complejas que el mecanizado estándar no puede conseguir. Es crucial para sectores como el aeroespacial, los dispositivos médicos y la electrónica. Si sus piezas deben soportar grandes esfuerzos, condiciones extremas o encajar perfectamente en conjuntos, el mecanizado de precisión garantiza un rendimiento y una funcionalidad fiables.
 

El moldeo por inserción adhiere metal u otros insertos directamente al plástico, creando una estructura más resistente y fiable. Este proceso reduce el riesgo de aflojamiento o fallo durante el uso. Al combinar materiales en una pieza unificada, garantiza la durabilidad a largo plazo. También mejora la resistencia al desgaste, la tensión y los impactos.
 

La colocación adecuada de los insertos, el grosor de las paredes y la compatibilidad de los materiales son fundamentales para el éxito del moldeo de insertos. Los ingenieros diseñan cuidadosamente los moldes para mantener los insertos en su sitio durante el proceso. Los sistemas de refrigeración también deben optimizarse para evitar defectos o contracciones. Estas consideraciones garantizan una alta precisión y unos resultados uniformes.
 

Sí, el moldeo por inserción es adecuado para producir tanto prototipos como series de producción a gran escala, lo que lo hace versátil tanto para probar diseños como para fabricar piezas de gran volumen.
 

El moldeo por inserción se utiliza ampliamente en los sectores de automoción, dispositivos médicos, aeroespacial, electrónica de consumo y artículos domésticos debido a su resistencia, precisión y flexibilidad de diseño.
 

Son varios los factores que determinan el diseño de un molde de inyección. La geometría, el tamaño y la complejidad de la pieza afectan directamente a las características del molde, incluidos los canales de refrigeración y los sistemas de inyección. El tipo de material plástico repercute en la contracción, el flujo y el desgaste del molde, lo que influye en la elección del material y en los detalles del diseño. Las piezas de alta precisión exigen tolerancias más estrictas, mientras que el sistema de expulsión debe liberar las piezas de forma segura sin causar daños. La colocación y el tipo de compuerta afectan al flujo, el acabado superficial y el tiempo de ciclo. Por último, las piezas con socavados o formas complejas pueden requerir acciones laterales o elevadores, lo que aumenta la complejidad del molde y el coste total.
 

El utillaje de moldeo por inyección es costoso debido a la combinación de materiales, precisión y mano de obra. Los moldes suelen fabricarse con acero o aluminio de alta calidad, siendo preferible el acero para series largas por su durabilidad. El proceso de fabricación en sí es complejo e implica mecanizado CNC, mecanizado por descarga eléctrica (EDM) y, a veces, pulido a mano. Alcanzar las estrechas tolerancias que exigen sectores como el de la automoción, el aeroespacial y el médico aumenta el coste, al igual que la necesidad de técnicos cualificados y equipos avanzados. Además, cada molde se diseña a medida para un producto específico, lo que requiere una ingeniería detallada para gestionar la geometría de la pieza, la refrigeración y los sistemas de expulsión. Todos estos factores hacen que el utillaje de moldeo por inyección sea una inversión importante.
 

Empezar un proyecto de chapa metálica en Tuowei es sencillo y eficaz. Comience con un diseño claro de su componente o pieza. Si tiene dudas sobre las dimensiones o los detalles, nuestro equipo de ingeniería puede ayudarle revisando y perfeccionando el diseño para garantizar que esté optimizado para la fabricación.

Una vez listos, cargue sus archivos en nuestro sistema en línea, donde podrá seleccionar especificaciones como materiales, grosor y requisitos de acabado. Tras el envío, recibirá un presupuesto a medida que se ajuste a las necesidades de su proyecto.

Tras su aprobación, nuestro equipo comienza la producción utilizando equipos avanzados y procesos probados. Le mantenemos informado en todo momento, desde la fabricación hasta la inspección de calidad y la entrega final.
 

Los plazos de entrega dependen de la complejidad del diseño, el volumen del pedido y los procesos necesarios. Para piezas sencillas, la producción puede completarse en tan solo 3 días laborables tras confirmar el diseño y realizar el pedido.

En el caso de lotes más grandes o montajes más complejos, los plazos de entrega pueden prolongarse para garantizar una manipulación adecuada y la garantía de calidad. Una vez enviados sus archivos a través de nuestro sistema de presupuestos, recibirá un plazo preciso junto con su presupuesto.
 

Los precios de la fabricación de chapa metálica varían en función de varios factores, como la complejidad del diseño, la elección del material, los requisitos de acabado y el volumen del pedido. Las piezas sencillas suelen ser más rentables gracias a la racionalización de los procesos y la automatización de los equipos.

Para determinar los costes exactos, puede cargar su diseño en nuestra plataforma de presupuestos. Tras elegir el material, el grosor y el acabado, recibirá un presupuesto claro y detallado.

Para proyectos complejos o producciones de gran volumen, los costes pueden aumentar en función de los pasos de procesamiento adicionales. Tuowei se centra en ofrecer precios competitivos al tiempo que garantiza una calidad excepcional y un rendimiento fiable.
 

Tuowei presta apoyo a proyectos tanto a pequeña como a gran escala, desde prototipos individuales hasta la producción en serie. No imponemos cantidades mínimas de pedido estrictas, lo que permite a empresas de todos los tamaños acceder a nuestros servicios de fabricación. Esta flexibilidad garantiza que tanto las nuevas empresas como los desarrolladores de productos y las empresas consolidadas puedan beneficiarse de nuestras soluciones a medida. 

El factor K en chapa metálica se refiere a una relación calculada que determina la ubicación del eje neutro durante la flexión. Mientras la superficie interior se comprime y la exterior se estira, el eje neutro permanece estable. El factor K ayuda a definir los márgenes de curvatura, garantizando un cálculo preciso de la longitud plana antes del conformado.

Normalmente, el factor K oscila entre 0,3 y 0,5, según el tipo de material y el método de plegado. Aplicar correctamente este valor garantiza que las piezas mantengan las dimensiones y la funcionalidad correctas tras el plegado.
 

La diferencia entre chapa y plancha radica en el grosor y el uso. La chapa metálica oscila entre 0,006 y 0,25 pulgadas de grosor y se utiliza mucho para piezas que requieren doblado, conformado o aplicaciones ligeras, como componentes de automoción, carcasas de electrodomésticos y paneles de aviones.

La chapa metálica, por su parte, parte de 0,25 pulgadas y llega hasta varias pulgadas de grosor. Su resistencia y rigidez la hacen ideal para aplicaciones estructurales, como la construcción, la maquinaria pesada y los puentes. La chapa metálica se elige cuando la durabilidad y la capacidad de carga son esenciales.
 

En el coste del corte por láser influyen varios factores, como el tipo y grosor del material, ya que algunos materiales requieren mayor potencia y tiempos de procesamiento más largos. La complejidad del diseño también influye, ya que las formas complejas o los patrones detallados requieren más tiempo de producción. La cantidad del pedido también afecta al precio, ya que las grandes tiradas suelen reducir el coste por pieza gracias a las economías de escala. Además, cualquier requisito de acabado como desbarbado, anodizado o recubrimiento en polvo se incluirá en el precio total. En Tuowei, ofrecemos presupuestos rápidos y transparentes adaptados a su proyecto específico.
 

El corte por láser funciona dirigiendo un haz de alta potencia a través de una lente sobre la superficie del material. El haz sigue trayectorias programadas, fundiendo o vaporizando el material para conseguir la forma deseada. Este método permite obtener tolerancias estrechas, acabados suaves y detalles intrincados en metales, plásticos, madera y otros materiales. Es un proceso eficaz y sin contacto que minimiza el desperdicio de material y maximiza la precisión. 

Ambos procesos están muy extendidos, pero responden a necesidades diferentes. El corte por láser utiliza un haz de luz concentrado para fundir o vaporizar el material, lo que permite obtener detalles extremadamente finos, bordes suaves y una gran precisión, ideal para proyectos en los que la exactitud y el acabado son lo más importante.

El corte por plasma, en cambio, utiliza un chorro de gas ionizado para cortar metales conductores. Suele ser más rápido para chapas muy gruesas, pero produce bordes más rugosos que pueden requerir un acabado adicional. Mientras que el plasma destaca por su velocidad para materiales pesados, el corte por láser es preferible cuando son esenciales los detalles limpios y las tolerancias estrechas.
 

El tiempo de producción depende del tipo de material, el grosor y la complejidad del diseño. Los cortes sencillos en materiales más finos pueden completarse en unas pocas horas, mientras que las chapas más gruesas o las geometrías intrincadas pueden llevar más tiempo. En Tuowei, nos centramos en optimizar la eficiencia manteniendo estrictas normas de calidad. Para obtener plazos de entrega precisos, revisamos cada proyecto individualmente y proporcionamos una estimación clara basada en sus requisitos específicos.
 

Absolutamente. Además del corte por láser, ofrecemos una gran variedad de servicios de plegado de precisión, como el plegado en V, el plegado con rodillo, el plegado giratorio y el plegado con barrido. Estos procesos permiten transformar perfiles planos en piezas funcionales de acuerdo con las especificaciones de su proyecto. Combinando el corte y el plegado en nuestras instalaciones, Tuowei proporciona soluciones eficientes de principio a fin que garantizan que su producto final cumpla tanto los requisitos de rendimiento como de diseño.
 

Sí, Tuowei ofrece tanto grabado como grabado por láser para proyectos que requieren marcas, gráficos o texto detallados. Nuestro cualificado equipo garantiza resultados de alta resolución en diferentes materiales, ya sea para identificación funcional, marca o aplicaciones decorativas. Cada grabado es nítido, duradero y adaptado a sus necesidades, añadiendo valor y atractivo visual a sus componentes.
 

Nuestras capacidades de corte por láser se adaptan a una amplia gama de materiales y espesores. Para acero inoxidable y aluminio, podemos cortar hasta 15 mm, ofreciendo acabados limpios e integridad estructural. En acero al carbono, procesamos chapas de hasta 25 mm, ideales para aplicaciones de gran resistencia. En el caso del cobre, nuestros sistemas procesan con precisión hasta 12,7 mm, lo que los hace idóneos para proyectos intrincados y detallados. Esta versatilidad nos permite atender diversas necesidades de fabricación sin comprometer la precisión.
 

Las soluciones de corte por láser de Tuowei están construidas para una precisión excepcional, alcanzando una precisión de corte de ±0,002 pulgadas y una precisión posicional de ±0,004 pulgadas. Esto garantiza que cada pieza se ajuste a sus requisitos de diseño con coherencia. Desde patrones intrincados a series de producción repetibles, nuestra tecnología de corte por láser apoya a las industrias que exigen detalles finos, fiabilidad y calidad de borde impecable.
 

TUOWEI Precision ofrece servicios de prototipado rápido para validar los diseños antes de iniciar la producción en serie. La creación de prototipos permite probar el diseño, detectar problemas en una fase temprana y realizar ajustes rentables, lo que garantiza una transición más sencilla a la fabricación a gran escala. Este paso ayuda a optimizar el rendimiento, minimizar los riesgos y garantizar que las piezas estén listas para la producción.
 

El precio depende del tamaño de la pieza, la complejidad del molde, el número de cavidades, el material elegido y los requisitos de acabado. Cada proyecto es único, por lo que TUOWEI Precision proporciona presupuestos personalizados adaptados a sus especificaciones. Este enfoque transparente garantiza que usted entienda los costes por adelantado. Cargue sus archivos CAD y sus requisitos, y nuestro equipo le proporcionará un presupuesto detallado.
 

TUOWEI Precision no exige un pedido mínimo para los servicios de moldeo por inyección. Tanto si necesita un solo prototipo como miles de unidades, le ofrecemos el mismo compromiso de calidad. Los pedidos más grandes se benefician del ahorro de costes debido a las economías de escala, lo que hace que la producción a granel sea más asequible por unidad.
 

TUOWEI Precision se adhiere a las normas ISO 2768-c para tolerancias generales, asegurando una producción de piezas consistente y fiable. Para proyectos que requieren especificaciones más estrictas, ofrecemos tolerancias más ajustadas adaptadas a las necesidades de cada cliente. Esta flexibilidad garantiza que las piezas se ajusten con precisión, funcionen correctamente y cumplan los exigentes requisitos de sectores como el aeroespacial, la automoción, la electrónica y los dispositivos médicos.
 

El moldeo por inyección es un proceso sistemático con cuatro etapas críticas que garantizan piezas de plástico de alta calidad y precisión:Sujeción: Las dos mitades del molde se sujetan firmemente para evitar fugas durante la inyección. Inyección: El plástico fundido se inyecta en la cavidad del molde a alta presión para un llenado completo.

Enfriamiento: El plástico se enfría y solidifica en el interior del molde, garantizando unas dimensiones y una durabilidad correctas.Expulsión: Una vez solidificada, la pieza se expulsa del molde y el ciclo comienza de nuevo. 

El sobremoldeo es una técnica avanzada de moldeo por inyección en la que se combinan dos o más materiales para crear un único producto integrado. El proceso comienza con el moldeo de un sustrato rígido, como plástico o metal, que forma el núcleo del producto. A continuación, se moldea sobre el sustrato un segundo material, normalmente un elastómero termoplástico (TPE) flexible. Esta capa exterior mejora el agarre, la comodidad y la estética, al tiempo que añade propiedades funcionales como la durabilidad, la suavidad o la variación de color. Ampliamente utilizado en sectores como la automoción, la medicina y la electrónica de consumo, el sobremoldeo mejora el rendimiento, simplifica el montaje y permite diseñar productos innovadores. 

Tanto el sobremoldeo como el moldeo por inserción son técnicas especializadas, pero tienen fines distintos. El sobremoldeo consiste en añadir una segunda capa de material sobre una pieza moldeada ya existente, a menudo para mejorar el agarre, el aspecto o la durabilidad. El moldeo por inserción, en cambio, integra un componente preformado -como un inserto metálico- en el molde antes de inyectar el plástico, lo que crea una fuerte unión entre los materiales. El sobremoldeo es el más adecuado para productos ergonómicos como asas y empuñaduras, mientras que el moldeo por inserción se utiliza habitualmente en aplicaciones estructurales, como piezas de automoción, donde la resistencia y la funcionalidad son fundamentales.

El diseño desempeña un papel crucial en el éxito del sobremoldeo. Los materiales primario y secundario deben ser compatibles en términos de adhesión, flexibilidad y propiedades térmicas para garantizar una unión duradera. La geometría del producto debe incluir características como rebajes, nervaduras o ranuras para mejorar el enclavamiento mecánico y reducir el riesgo de pelado. El diseño del molde debe optimizarse para que el material fluya correctamente, prestando especial atención a las compuertas y la ventilación. Por último, las tolerancias deben tener en cuenta la contracción y la expansión térmica durante el enfriamiento para mantener la precisión dimensional y cumplir las especificaciones. 

Sí, el EPDM es muy adecuado para el sobremoldeo con termoplásticos. Su flexibilidad, excelente resistencia a la intemperie y capacidad para soportar temperaturas extremas lo hacen ideal para aplicaciones de exterior y automoción. Para asegurar una fuerte adhesión, la superficie de EPDM puede requerir limpieza o tratamiento superficial antes del moldeo. También es esencial un control adecuado de la temperatura y la presión durante el proceso. Cuando se hace correctamente, el sobremoldeo de EPDM produce piezas duraderas y fiables, capaces de funcionar en entornos exigentes. 

La calidad se mantiene utilizando tecnología avanzada de plegado CNC, herramientas precisas e inspecciones en varias fases. Se comprueba la precisión dimensional, la alineación y la integridad general de cada pieza, cumpliendo las estrictas normas del sector para garantizar su fiabilidad y durabilidad.
 

Sí, Tuowei ofrece soluciones de plegado flexibles con ángulos y dimensiones personalizados para satisfacer los requisitos de su proyecto. Nuestro equipo garantiza que las piezas finales coincidan exactamente con sus especificaciones. 

El aluminio es el material más fácil de doblar debido a su suavidad, ductilidad y resistencia al agrietamiento. Las finas láminas de aluminio pueden manipularse con el mínimo esfuerzo, lo que las hace ideales para prototipos y fabricación.
 

Entre los métodos de curvado más habituales se encuentran el curvado por aire, el bottoming, el acuñado, el curvado con rodillo y el curvado en V. El plegado por aire permite flexibilidad en los ángulos sin contacto total con la matriz. El curvado de fondo garantiza ángulos precisos al presionar completamente el metal en la matriz. El acuñado comprime el metal para obtener curvaturas exactas, el curvado con rodillo forma curvas o círculos y el curvado en V utiliza una matriz en forma de V para obtener curvaturas angulares eficaces. 

El radio de curvatura mínimo debe ser igual al grosor de la chapa para garantizar un curvado correcto sin comprometer la integridad del material. Por ejemplo, una chapa de 1 mm de grosor debe tener un radio de curvatura de al menos 1 mm. 

El acero inoxidable ofrece la mayor resistencia debido a su gran resistencia a la tracción y dureza. Su composición garantiza durabilidad y resistencia a la corrosión, pero requiere un tonelaje más elevado y un utillaje preciso para doblarlo eficazmente sin dañarlo. Esto lo hace ideal para aplicaciones que exigen integridad estructural, como dispositivos médicos, procesamiento de alimentos y equipos marinos. 

El grosor máximo depende del tonelaje de la plegadora, la longitud de plegado y las propiedades del material. Las máquinas estándar pueden doblar aluminio y acero dulce hasta unos 12,7 mm de grosor, mientras que el acero inoxidable puede estar limitado a 9,5 mm debido a su mayor resistencia a la tracción. El radio de curvatura también afecta a la viabilidad; los metales más gruesos requieren radios mayores para evitar grietas. 

Las marcas de matriz se producen cuando el metal se presiona contra la matriz, dejando impresiones. La visibilidad depende del tipo de metal, el estado de la herramienta y el método de doblado. Los metales blandos, como el aluminio, son más propensos a las marcas, pero las películas protectoras, las almohadillas de goma y las herramientas en buen estado minimizan su aparición. Los procesos posteriores, como el lijado, el pulido o la pintura, pueden eliminar aún más las marcas visibles en aplicaciones estéticamente críticas. 

Las tolerancias indican las desviaciones dimensionales aceptables durante el plegado. Las tolerancias estándar oscilan entre ±0,1 mm y ±0,5 mm, en función del material, el grosor y la complejidad de la pieza. Las máquinas CNC avanzadas pueden conseguir tolerancias más ajustadas, a veces entre ±0,01 mm y ±0,1 mm, adecuadas para aplicaciones de alta precisión como dispositivos aeroespaciales o médicos. Un utillaje adecuado garantiza que las piezas dobladas cumplan las especificaciones de diseño de forma fiable. 

Los plazos de entrega varían en función de la complejidad de la pieza, el material, el volumen y la carga de trabajo actual. Los doblados sencillos con materiales estándar suelen realizarse en un plazo de 3 a 5 días laborables. Las piezas complejas que requieren varios doblados, materiales especiales o herramientas personalizadas pueden tardar más. Los servicios acelerados están disponibles para una entrega más rápida, y la comunicación temprana ayuda a garantizar la entrega a tiempo.
 

La elección depende de las necesidades de su proyecto. El plegado es preferible para obtener líneas limpias y continuas sin costuras, lo que mejora tanto la resistencia como el aspecto. Suele ser más rápido y rentable que la soldadura, ya que reduce el uso de material y el consumo de energía. La soldadura, sin embargo, es necesaria para formas complejas, unir materiales diferentes o crear estructuras que superan las capacidades del plegado. Ofrece resistencia para aplicaciones exigentes, como maquinaria pesada o armazones estructurales. 

El plegado de chapa metálica es una técnica de fabricación básica en la que el metal se deforma en la forma deseada aplicando fuerza, normalmente a través de una prensa plegadora o una plegadora CNC. Este método permite la formación precisa de formas en V, U o canal. El proceso puede abarcar desde operaciones manuales hasta operaciones CNC avanzadas, ofreciendo una gran repetibilidad y precisión. Durante el doblado, el metal se coloca entre un punzón y una matriz; el punzón presiona el material dentro de la matriz para conseguir el ángulo y el radio deseados sin alterar significativamente el grosor. Este método produce piezas resistentes y funcionales de forma eficaz, desde pequeños soportes hasta grandes elementos arquitectónicos. 

Sí, el mecanizado posterior de piezas de fundición a presión suele ser necesario para conseguir dimensiones precisas y acabados superficiales de alta calidad que la fundición por sí sola no puede proporcionar. Este proceso permite a los fabricantes conseguir tolerancias más estrechas y superficies más lisas, esenciales para los requisitos funcionales y estéticos. Entre las operaciones habituales de postmecanizado se incluyen el taladrado, el fresado y el mecanizado CNC, que perfeccionan las características de la pieza de fundición a presión según especificaciones exactas. El mecanizado posterior también puede corregir pequeños defectos de fundición, como la porosidad o las imperfecciones de la superficie, y permite añadir características complejas o detalles finos que no son posibles sólo con la fundición. Combinando la fundición a presión con el mecanizado posterior, los fabricantes pueden aprovechar la rapidez y rentabilidad de la fundición para formas toscas y conseguir la precisión y calidad de acabado del mecanizado CNC para dimensiones críticas.
 

Al diseñar piezas para fundición a presión, es fundamental centrarse en factores que garanticen tanto la fabricabilidad como el rendimiento. Mantener un grosor uniforme de las paredes ayuda a conseguir un enfriamiento y una solidificación uniformes, reduciendo el riesgo de defectos como alabeos o tensiones internas. Aunque las paredes más finas ahorran material y aceleran el enfriamiento, su viabilidad depende del tipo de metal y de la complejidad de la pieza. Incluir ángulos de desmoldeo, normalmente entre 1 y 2 grados en función de la profundidad de la pieza, facilita su extracción de la matriz. La incorporación de redondeos y radios elimina las esquinas afiladas que podrían crear concentraciones de tensiones o grietas y también mejora el flujo del metal fundido. Un sistema de compuertas bien diseñado garantiza una distribución adecuada del metal a la vez que minimiza las turbulencias y el atrapamiento de aire. La ventilación adecuada es esencial para permitir la salida de gases, evitando la porosidad o el llenado incompleto. Simplificar la geometría de la pieza en la medida de lo posible evita socavados y características complejas que requieren intrincados mecanismos de matriz, lo que puede aumentar los costes de utillaje y complicar la producción. 

En la colada al vacío, el molde de silicona se fija en un marco rígido de dos piezas, normalmente de aluminio o plástico resistente. Este marco mantiene el molde alineado, evita que se deforme bajo el vacío y garantiza un sellado hermético para evitar fugas de resina. Antes del colado, el molde se sujeta firmemente dentro del marco, lo que permite que el vacío introduzca la resina en cada detalle para obtener piezas limpias y precisas. 

Los moldes de silicona suelen durar entre 15 y 25 coladas, dependiendo de la complejidad de la pieza y del material utilizado. Son los más adecuados para la producción de lotes pequeños antes de que el desgaste afecte a la precisión y la exactitud dimensional. 

La fundición en vacío ofrece un acabado superficial, una resistencia del material y una consistencia superiores para la producción de bajo volumen. Aunque la impresión 3D es más rápida para prototipos individuales, puede quedarse corta en cuanto a rendimiento mecánico o aspecto en comparación con las piezas fundidas al vacío.
 

La fundición de uretano es una opción económica para producir de 20 a más de 200 piezas. Evita los elevados gastos y plazos de entrega del utillaje duro, por lo que resulta ideal para tiradas cortas, producción puente o pruebas de mercado tempranas sin comprometer la calidad. 

Las piezas moldeadas al vacío suelen alcanzar tolerancias de ±0,1-0,3 mm, en función del tamaño y la geometría de la pieza. Este proceso ofrece un excelente acabado superficial y detalles finos, por lo que es adecuado tanto para prototipos funcionales como para piezas finales de bajo volumen. 

Aunque la electroerosión por hilo es precisa y versátil, tiene algunas limitaciones. Sólo puede cortar materiales conductores de la electricidad, excluidos plásticos, cerámicas y materiales compuestos. La velocidad de corte es inferior a la de algunos métodos de mecanizado convencionales, especialmente en materiales muy gruesos, lo que puede aumentar el tiempo de producción. Los costes de funcionamiento pueden ser más elevados debido al uso continuo de hilo y fluido dieléctrico. La configuración y programación de la máquina son complejas y requieren operarios cualificados. Para conseguir los mejores acabados superficiales pueden ser necesarias pasadas adicionales, lo que prolonga aún más el tiempo de mecanizado. 

Sí, la electroerosión por hilo puede cortar materiales de hasta 12 pulgadas (300 mm) de grosor en función de la máquina y la configuración. Utilizando un electrodo de alambre fino para erosionar el material, mantiene la precisión sin distorsión. Esta capacidad es esencial para moldes grandes, componentes de maquinaria pesada y piezas aeroespaciales, ya que garantiza una precisión constante en materiales gruesos y densos.
 

La electroerosión por hilo puede producir geometrías 2D y 3D muy complejas, como esquinas internas afiladas, contornos complejos y patrones detallados. Puede trabajar con paredes finas, orificios pequeños y ranuras estrechas con gran precisión. Esta versatilidad la hace perfecta para la industria aeroespacial, los dispositivos médicos y los moldes o matrices de precisión que requieren formas complejas y exactas.
 

La electroerosión por hilo logra una precisión excepcional, con tolerancias tan ajustadas como ±0,0001 pulgadas (±2,5 micras). El fino electrodo de hilo, guiado por avanzados controles CNC, permite una precisión constante en formas complejas e intrincadas. El proceso también proporciona superficies lisas, reduciendo a menudo la necesidad de postprocesado. Este nivel de precisión hace que la electroerosión por hilo sea ideal para componentes aeroespaciales, dispositivos médicos y utillaje de alta precisión. 

Sí, la electroerosión por hilo puede mecanizar eficazmente materiales duros como aceros templados para herramientas, titanio, carburo de tungsteno y superaleaciones. Al utilizar descargas eléctricas en lugar de fuerza mecánica, elimina el desgaste de la herramienta y la distorsión del material a la vez que consigue formas intrincadas y tolerancias ajustadas. Esto lo hace ideal para las industrias aeroespacial, de dispositivos médicos y de herramientas y matrices, garantizando acabados de alta calidad incluso en los metales más duros. 

Existen tres tipos principales de procesos de electroerosión. La electroerosión por hilo utiliza un hilo fino como electrodo para cortar formas y contornos intrincados en materiales conductores con gran precisión, ideal para componentes aeroespaciales, médicos y electrónicos. La electroerosión por penetración (Ram EDM) emplea un electrodo de forma personalizada que se sumerge en la pieza de trabajo para crear cavidades y moldes detallados, utilizados habitualmente en la producción de matrices y la fabricación de piezas complejas. La electroerosión por taladrado se especializa en la creación de orificios pequeños y precisos en materiales duros, a menudo utilizados para orificios de refrigeración de álabes de turbinas o como paso previo a la electroerosión por hilo. 

Los tamaños habituales de extrusión de aluminio con ranura en T son 10×10 mm, 20×20 mm, 30×30 mm, 40×40 mm, 45×45 mm, 50×50 mm, 60×60 mm, 80×80 mm, 100×100 mm y 160×160 mm. Estos perfiles se utilizan ampliamente para aplicaciones de enmarcado y montaje en industrias como la de ventanas, puertas y construcción estructural, aunque los tamaños específicos pueden variar en función de la aplicación.
 

Existen tres tipos principales de troqueles. Las matrices macizas se utilizan para perfiles simples y sólidos sin cavidades internas y son las más rentables. Las matrices huecas crean secciones o tubos cerrados que requieren mandriles y una fabricación más compleja. Las matrices semihuecas producen secciones parcialmente cerradas, como canales en C o ranuras en ángulo, y tienen una complejidad y un coste intermedios. Cada tipo de matriz se selecciona en función del diseño del perfil y los requisitos de producción. 

Sí, las extrusiones de aluminio son 100% reciclables sin pérdida de resistencia ni de calidad. El reciclaje reduce los costes de fabricación y el impacto medioambiental en comparación con la producción de aluminio nuevo, manteniendo las mismas prestaciones para múltiples usos. Esto convierte a las extrusiones de aluminio en una opción sostenible para una gran variedad de proyectos. 

Para minimizar costes, lo mejor es diseñar piezas con paredes de grosor uniforme y perfiles sencillos y simétricos. Evite los canales profundos y estrechos y las ranuras excesivas, ya que complican el mecanizado. Utilizar aleaciones estándar como 6061 o 6063 y encargar grandes cantidades puede repartir los costes de utillaje entre más piezas. Ceñirse a las tolerancias estándar, a menos que sean necesarias especificaciones más estrictas, también reduce los gastos. Una planificación cuidadosa del diseño y una colaboración temprana con el proveedor de extrusión ayudan a identificar posibles problemas de costes antes de finalizar el utillaje. 

El coste depende de varios factores. El tipo de material influye en el precio, ya que las aleaciones estándar como 6061 y 6063 son más asequibles que los metales especiales. El tamaño de la pieza también es importante, porque los perfiles más grandes utilizan más material y pueden requerir prensas más grandes. La complejidad del diseño influye en el coste; los perfiles sencillos son más baratos de producir, mientras que las secciones transversales complejas requieren utillajes más caros y tiempos de preparación más largos. Las tolerancias estrictas añaden costes adicionales de mano de obra e inspección. Otros factores son la cantidad del pedido, los requisitos de acabado superficial y la necesidad de nuevas matrices.  

Sí, Tuowei ofrece servicios de creación de prototipos y lotes pequeños para extrusiones de aluminio. Los prototipos le permiten probar el ajuste y el funcionamiento antes de comprometerse con la producción completa, verificar que las dimensiones y las tolerancias cumplen las especificaciones, evaluar los acabados superficiales y las propiedades de los materiales, y realizar ajustes de diseño en una fase temprana del proceso de desarrollo para reducir los costosos cambios posteriores. 

Normalmente, el grosor de pared recomendado oscila entre 1,0 mm y 2,5 mm. Las piezas estructurales o portantes suelen requerir paredes más gruesas de 2,0 mm o más para proporcionar resistencia y rigidez, mientras que los componentes ligeros o decorativos pueden ser suficientemente resistentes con un grosor de 1,0 mm aproximadamente. La elección final depende de la aleación, la complejidad del perfil, la capacidad de la prensa y la aplicación prevista de la pieza, garantizando un equilibrio entre rendimiento mecánico, peso y coste.
 

El grosor de la pared de una extrusión de aluminio depende de varias consideraciones prácticas. El tipo de aleación de aluminio desempeña un papel importante, ya que las aleaciones más blandas pueden necesitar paredes más gruesas para mayor resistencia, mientras que las aleaciones más fuertes pueden soportar secciones más delgadas. El diseño del perfil también es importante; las formas con canales profundos, curvas o vanos sin soporte suelen requerir más espesor para lograr estabilidad. La capacidad de la prensa es otro factor, ya que el tamaño y el tonelaje de la prensa determinan las secciones más finas o más gruesas que pueden conformarse de forma fiable. Los métodos de acabado superficial, como el anodizado o el revestimiento, pueden afectar al grosor mínimo para evitar distorsiones, y las tolerancias dimensionales más estrictas pueden requerir paredes más gruesas para garantizar una producción uniforme. En general, el grosor de la pared se determina durante la fase de diseño para equilibrar resistencia, peso y coste. 

Sí, los tubos de acero con conexiones mecánicas se pueden ensamblar sin soldadura utilizando abrazaderas de esquina, tornillos o abrazaderas mecánicas. También son viables métodos alternativos como las fijaciones mecánicas o los adhesivos. Aunque los perfiles de acero ofrecen mayor resistencia que los de aluminio, suelen requerir procesos de montaje más complejos. Para los pórticos CNC, pueden utilizarse tubos de acero con abrazaderas, aunque las extrusiones de aluminio siguen siendo más fáciles y rápidas de montar. 

Las tolerancias más estrictas suelen aumentar los costes de fabricación porque requieren herramientas de precisión y pasos de inspección adicionales. Es importante elegir tolerancias que se ajusten a las necesidades de su proyecto. Las tolerancias estándar funcionan para la mayoría de las aplicaciones y ayudan a mantener bajos los costes. En Tuowei, seguimos las normas ISO 9001-C, manteniendo las dimensiones críticas dentro de ±0,1 mm y otras dimensiones dentro de ±0,15 mm. Nuestro equipo le ayuda a seleccionar la tolerancia adecuada sin pagar por una precisión innecesaria.